разработка технологического процесса восстановления деталей ходовой части автомобилей

Содержание

Разработка технологического процесса восстановления детали

Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.01.2012
Размер файла	39,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей»

Выполнил: студент 5 курса

5 группы 9 подгруппы

Принял: Иванщиков Ю.В.

Ремонт распределительного вала

Комплект документов на технологический процесс восстановления детали

Список использованной литературы

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снимаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25-30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, резинотехнические изделия и т.д.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля ( 40-75%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. В частности блок цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления.

Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей автомобиля второй и третьей групп.

Ремонт распределительного вала

В процессе эксплуатации автомобиля возникают неисправности коробки передач, в частности первичного вала. Наиболее часто встречающимися неисправностями первичного вала являются износ наружной и внутренней посадочных поверхностей под подшипники, износ зубьев шлица по толщине и на конус. Так же, серьезной неисправностью первичного вала является его радиальное биение из-за изгиба.

Данные виды неисправностей подлежат ремонту и в дальнейшем детали пригодны к эксплуатации.

Восстановление изношенных поверхностей производят при помощи вибродуговой наплавки проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде водяного пара, контактной приварки ленты 50-2-0,40 ГОСТ 2284-79 или наплавкой проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде углекислого газа, после чего поверхность подвергается механической и термической обработке.

Изгиб вала устраняется правкой (рихтовкой) под прессом.

1. Изгиб вала более 0,15мм.

2. Износ опорных шеек D, D1, D2, до размера D менее диаметра 53,5мм.

3. Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм.

Источник

Разработка технологического процесса восстановления детали

Исходными данными для проектирования технологических процессов восстановления детали, служат:

— годовая производственная программа ремонта деталей (указывается в задании на проектирование руководителем);

— рабочий чертеж детали с указанием размеров и допустимых погрешностях на размеры, марки материала детали и ее веса.

Ремонтный чертеж должен иметь необходимое количество проекций, данные о числе поврежденных поверхностей (дефекты).

Ремонт детали предусматривает восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, формы, прочности, твердости и др.

Устранять одни и те же дефекты возможно различными способами, и, наоборот один и тот же способ может быть применен для устранения разных дефектов.

Разработка технологических процессов при ремонте необходима для установления содержания и последовательности выполнения операций по восстановлению детали.

Разработка технологического процесса восстановления детали включает комплекс работ:

1. Анализ преемственности технологических процессов изготовления и ремонта.

2. Анализ возможных способов устранения отдельных дефектов детали.

3. Выбор технологической базы для обработки детали – это вспомогательные базовые неизношенные поверхности.

4. Разработка последовательности выполнения технологических операций и составления маршрутной карты. По каждой операции намечается оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмент. Размеры обработки указываются на эскизе. В мелкосерийном производстве следует применять универсальное оборудование.

5. Припуск на обработку восстановленных деталей колеблется в пределах в зависимости от способа восстановления. Например,

— После хромирования шеек валов (0,05 …0,03 мм);

— При металлизации шеек валов (1 …3 мм);

— После наплавки (2…4 мм);

— Припуск на хонингование (0,02…0,05 мм).

При механической обработке наплавленных и закаленных поверхностей применяют резцы с пластинками из твердых сплавов Т5К10 и Т15К6.

6. Режимы резания: глубина резания, подача (выбирается меньшая) корректируется по паспорту станка, скорость резания, частота вращения шпинделя – выбираются по таблицам из справочников. Глубина резания t, число проходов i определяются в зависимости от припуска на обработку h

7. Расчет нормы времени на каждую операцию ведется по формуле:

Тн = То +Тв + Тдоп + Тпз,

Таблица № 4.1 Штучное время на слесарные работы

Тв = 3 – 5 мин Тдоп. = 6% от То Тпз. = 10 – 12 мин.

Нормирование станочных работ

При нарезании резьбы S равна шагу резьбы.

Тв = 3,2 мин.; Тдоп. = 7- 9% от То; Тпз. = 25 мин; i = z / t

Таблица 4.2 Режим резания, токарная обработка

Выглаживание цилиндрических поверхностей

Глубину внедрения выглаживателя определяют по формуле:

Тв = 2,5 мин.;Тдоп. = 7% от То;Тпз = 15 мин.

Глубина резания при сверлении в сплошном металле равна половине диаметра сверла. При сверлении сквозных отверстий подача при выходе сверла уменьшается на 25%.

Таблица 4.3 Подачи и скорости при сверлении

где В – ширина строгаемой поверхности;

n – число двойных ходов;

s – подача на двойной ход (0,15 – 0,3)

где V – скорость резания (18 – 10 м/мин.);

L – длина хода резца (360 мм)

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 16 мин.

Тв = 3,8 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 24 мин

При черновом фрезеровании весь припуск снимать за один проход, а при высокой точности – в два прохода. Подача на зуб фрезы определяется по формуле:

i – число проходов фрезы

Тв = 3,7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин.

Наружное круглое шлифование

Поперечная подача на каждый ход стола:

Поперечная подача 0,04 мм

То = L i K / (nз Sд t)

Z – припуск на шлифование; t = глубине = 0,01

Тв = 5,4 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 25 мин.

Операционное время: То =LдBд h / (VдSoSt q Вк)

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То =Lp h / (500 ВVвп)

Vвп- скорость возвратно-поступательного движения хон.головки (0,5 – 1 м/мин)

Тв = 10 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 20 мин.

Операционное время: То= Lp K / 1000 V q

К – коэффициент соотношения скорости резания и хода (К = 1,4 – 1,5)

Наплавочные механизированные работы

Операционное время: То =L i / (S n)

Электродуговая ручная сварка

Тв = 15мин.; Тдоп. = 5% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То = 60 G / dн I

dн – коэффициент наплавки (г/Ач) под флюсом 14 – 18, электрод 8 – 12

Тв = 16 мин.; Тдоп. = 15 % от То; Тпз: осталивание – 15 мин; хромирование – 17 мин; никелирование – 13 мин.

Операционное время: То = 600 h g / (Дк С η)

C – электролитический эквивалент: осталивание = 1.04 г/Ач; = 0.32 г/Ач; никелирование = 1,09 г/ Ач

Источник

Разработка технологического процесса восстановления детали

Характеристика детали и выбор способов её восстановления. Схема и план технологического процесса восстановления. Разработка операции по восстановлению детали. Энергосбережение при ремонте автомобилей. Экономическая оценка процесса восстановления детали.

Рубрика	Транспорт
Вид	методичка
Язык	русский
Дата добавления	19.03.2017
Размер файла	1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

для выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей»

на тему «Разработка технологического процесса восстановления детали»

для учащихся дневного и заочного отделения по специальности 2-37 01 06

«Техническая эксплуатация автомобилей»

Рассмотрено и утверждено на заседании цикловой комиссии спец. дисциплин

Протокол №____ от ________________ 20 __ г.

Раздел 1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика детали и условий ее работы

1.2 Выбор способов восстановления детали

1.3 Выбор технологических (установочных) баз

1.4 Схема технологического процесса восстановления детали

1.5 План технологических операций

Раздел 2. Разработка операции по восстановлению детали

2.1 Расчет величины производственной партии

2.2 Исходные данные для разработки операции

2.3 Определение припусков на обработку

2.4 Содержание операции

2.5 Расчет норм времени

2.6 Оформление документации технологического процесса восстановления деталей

2.7 Разработка ремонтного чертежа детали

Раздел 3. Энерго-ресурсосбережение при ремонте автомобилей

Раздел 4. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали

4.1 Расчет себестоимости и экономической целесообразности восстановления детали, разработанным технологическим процессом

4.2 Определение годового экономического эффекта от внедрения разработки

Раздел 5. Охрана труда и окружающей среды

Во введении следует отразить важность и актуальность ремонта автомобилей для обеспечения народного хозяйства страны перевозками. Необходимо отметить дальнейшее повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизации и автоматизации производственных процессов, качества выпускаемой продукции и эффективности производства.

Введение следует увязать с темой проекта. По объему оно не должно превышать 1-2 страниц. Материал для введения можно найти в методических указаниях по предмету, основной литературе, а также в периодической печати.

РАЗДЕЛ 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

1.1 Характеристика детали и условий ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

ѕ Класс детали (корпусные детали, полые стержни, некруглые стержни, прямые круглые стержни и т. п.);

ѕ материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;

ѕ наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее участков. Указать твердость поверхностей, подверженных ей;

ѕ характеристика материала: по химическому составу и механическим свойствам (твердость, предел прочности и др.);

ѕ шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки (данные привести по восстанавливаемым поверхностям);

ѕ базовые поверхности при ремонте детали;

ѕ характер износа детали: равномерный, неравномерный, односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям);

ѕ характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные и т.д.);

ѕ характер деформаций (изгиб, кручение и т.п.).

1.2 Выбор способов восстановления детали

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока ее службы после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:

— конструктивные особенности детали;

— материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости, твердости и т.д.;

— число и виды дефектов;

— возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта детали;

— возможность последующей механической обработки;

— технико-экономическую целесообразность устранения дефектов принятым способом.

Способ устранения дефекта (сочетание операций технологического процесса) принимают с учетом характера дефекта и величины износа рабочей поверхности, требований к физико-механическим свойствам наносимых металлопокрытий, конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей (величина и характер нагрузки, виды трения и изнашивания, температура и др.). При этом для восстановления детали считают целесообразным тот способ, который позволяет получить требуемую долговечность детали, ресурс работы соединений и узла, в состав которого они входят, при минимальных затратах на восстановление и эксплуатацию (издержки на устранение отказов).

Для устранения одних и тех же дефектов изношенных деталей на ремонтных предприятиях могут применяться различные способы. Каждому способу присущи наиболее характерные эксплуатационные свойства, определяющие долговечность деталей: циклическая (усталостная) прочность восстановленной детали, прочность сцепления нанесенного слоя с основным металлом, износостойкость поверхности и др. Главными причинами снижения циклической прочности могут быть наличие сварочных дефектов в виде пор, трещин, различных включений (особенно в зоне сплавления), возникновение остаточных напряжений, изменение структуры и др. Снижение усталостной прочности детали при восстановлении может привести к поломке в процессе эксплуатации. Для деталей, восстанавливаемых газотермическим напылением, гальваническими покрытиями, важное значение имеет прочность сцепления металлопокрытия с основным металлом. Особенно это относится к деталям, работающим в условиях динамической нагрузки. Износостойкость является важной служебной характеристикой всех способов восстановления изношенных поверхностей, в том числе и способа ремонтных размеров.

Применимость способов восстановления поверхности определяют в такой последовательности:

— на основании величины износа выбирают способы, позволяющие восстановить размеры изношенных поверхностей;

— рассматривают возможности технического осуществления каждого способа, исходя из технологических свойств материала изношенной детали (свариваемость, деформируемость и т. д.), конструктивной формы (возможность перераспределения запаса материала детали, замены ее части или установки дополнительной детали) и технических возможностей оборудования;

— сопоставляют возможные физико-механические свойства металлопокрытий с техническими требованиями к качеству рабочих поверхностей детали и условиями их работы;

— оценивают влияние операций нанесения покрытий на изменение износостойкости восстанавливаемых поверхностей, размеров и физико-механических свойств смежных поверхностей, конструктивной формы и прочности детали;

— рассматривают возможность последующей механической обработки.

Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:

технологическим, т. е. критерием применимости способа восстановления поверхности;

технико-экономическим (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Учитывая технологические особенности, устанавливают возможные способы восстановления поверхностей деталей по критерию применимости.

В общем случае коэффициент К_д является функцией трех других коэффициентов

Из числа способов, отобранных по критерию применимости, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент восстановления долговечности не менее 0,8. Если требуемому значению коэффициента долговечности для данной поверхности удовлетворяют несколько способов восстановления, то осуществляют выбор оптимального по технико-экономическому показателю, равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности

Выбирают тот способ, который обеспечивает минимальное значение технико-экономического показателя.

Значение себестоимости восстановления поверхности определяют по формуле

После выбора способов следует выполнить схемы технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности, наметить последовательность операций для устранения каждого дефекта, включая подготовительные, для каждой механической операции необходимо указать установочную базу (наметить маршрут).

1.3 Выбор технологических (установочных) баз

Вспомогательными базами называются поверхности, созданные в целях использования их только для установки детали при выполнении операций технологического процесса. По условиям работы детали обрабатывать эти поверхности не следует. В качестве вспомогательных баз используют фаски центровых сверлений при восстановлении валов, специальные установочные отверстия у некоторых корпусных деталей, центрирующий поясок и торец юбки поршня и др. Выбор способа базирования детали является одним из главных вопросов при разработке технологии восстановления детали. Правильный выбор базирующих поверхностей позволяет получить необходимую точность размеров обрабатываемой детали, взаимного расположения ее поверхностей и осей, а также правильное расположение сопрягаемых деталей в узле.

В зависимости от конструктивных особенностей детали, величины и характера износа поверхностей при ее восстановлении возможны следующие способы базирования:

-используют в качестве установочных поверхностей сохранившиеся вспомогательные технологические базы, которые применялись при изготовлении детали;

-в качестве технологической базы принимают обработанную, но неизношенную поверхность;

-первоначально деталь базируется по неизношенной поверхности для правки поврежденных или изготовления новых технологических баз с последующей обработкой детали относительно вновь созданных баз.

При выборе технологической базы необходимо стремиться, чтобы она совпала с конструкторской базой (правило совмещения баз). При совмещении баз уменьшается погрешность, связанная с установкой детали, отпадает необходимость дополнительной выверки детали. Необходимо стремиться к тому, чтобы выбранные за базу поверхности могли быть использованы в качестве базы для всех или большинства операций обработки детали (правило постоянства баз). Переход с одной базы к другой всегда связан с возникновением дополнительных ошибок. Базирующие поверхности должны быть по своим размерам и формам такими, чтобы обеспечить простое и надежное крепление детали в приспособлении с удобной установкой и снятием, не допускать деформаций от усилий при ее закреплении и в процессе обработки. Выбранная база не должна вызывать потребность в применении сложных приспособлений.

При разработке технологического процесса для выбора способа установки детали необходимо использовать рекомендации, приведенные в литературе [10, 11]. Краткое обоснование принятых способов базирования приводят в пояснительной записке.

1.4 Схема технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

— внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

— контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Пример разработки схемы технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

Источник

Разработка технологического процесса восстановления деталей

Характеристика детали и условий её работы. Технологический процесс восстановления детали, содержание операций. Расчет величины производственной партии. Определение припусков на обработку. Расчет норм времени. Экономический эффект от внедрения разработки.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.06.2015
Размер файла	55,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлена, прежде всего, неравной прочностью деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля путём замены некоторых деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии становятся больше прибыли, которую они приносят. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Раздел 1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Характеристика детали и условий её работы

Деталь характеризуется по следующим признакам:

— твёрдость поверхности Hв 225-285

Сталь конструкционная, легированная

в= 1200 МПа закалка 860 о С, масло,

T= 1100 МПа отпуск 200 о С

Фроксночувствительность: не чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости: не склона

— Шероховатость рабочих поверхностей и их обработка:

— Базовые поверхности при ремонте

центровые отверстия по краям разжимного кулака:

1.2 Выбор способов восстановления детали

— конструктивные особенности детали: Вторичный вал коробки передач, изготовлен из стали 25ХГМ ГОСТ 4543-61.

— число и виды дефектов: износ шейки под передний роликовый подшипник, износ шейки под втулку шестерни 4-й передачи, износ шейки под втулку шестерни 3-й передачи, износ шейки под задний шариковый подшипник, износ шлицевых зубьев под синхронизатор 4-й и 5-й передачи по толщине, 2-й и 3-й передачи по толщине, износ шлицевых зубьев под шестерню 1-й передачи по толщине, износ шлицевых зубьев под фланец ведомого вала по толщине, повреждение резьбы.

— способ устранения дефекта: хромирование, осталивание, постановка втулки.

Принимаем способ технико-экономическую целесообразность устранения дефекта.

Определяем способ устранения дефекта, который зависит от коэффициента долговечности «К_д». В нашем случае «К_д» является функцией 4-х других коэффициентов и определяется по формуле

Определим оптимальный коэффициент «К_д»

Определяем показатель по формуле

Lокр = 2·3,14·35 = 2,19 дм 2

Lповерх = 77мм = 0,77 дм 2

С_в = 270·1,6863 = 455,301

455,301/0,4992 = 912,06 руб. >min

1.3 Выбор технологических (установленных) баз

Вспомогательными базами называются поверхности, созданные в целях использования их только для установки детали при выполнении операций технологического процесса. По условиям работы детали обрабатывать эти поверхности не следует. В качестве вспомогательных баз используют фаски центровых сверлений при восстановлении валов, специальные установочные отверстия у некоторых корпусных деталей, центрирующий поясок и торец юбки поршня и др. Выбор способа базирования детали является одним из главных вопросов при разработке технологии восстановления детали. Правильный выбор базирующих поверхностей позволяет получить необходимую точность размеров обрабатываемой детали, взаимного расположения ее поверхностей и осей, а также правильное расположение сопрягаемых деталей в узле.

1.4 Схема технологического процесса восстановления детали

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей (1, 2, 4, 5, 7).

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

Схема технологического процесса

Наименование и содержание операции

Износ втулку шлицевой

Отверстия под рычаги

Мойка промыть деталь

План технологических операций

Наимен. и содерж. операций

Шлифовать втулку шлицевую

Круго-шлифовальный станок 3Б151

Шлифовальный круг ПП 600.40.305 24А40 ПСМ25 К8А

Подготовка и осталивание шеек

Ванны для обезжиривания, осталивания, электропечь

Подвеска для осталивания

Кисть для изоляции

Шлифовать втулку шлицевую

Шлиф. круг П 600.40.305 24А25 ПСМ25 К8А

Ванна с содовым раствором

Подвеска для мойки детали

Раздел 2. Разработка операций по восстановлению детали

2.1 Расчет величины производственной партии

В начальной стадии проектирования величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей упрощенной формуле:

Принимаем Х = 40 деталей.

2.2 Исходные данные для разработки операции

2.2.1 Операция 005 шлифование

Деталь: втулка шлицевая

Материал: Сталь 40Х

Твёрдость: Hв 255-285

Масса детали: не более 3 кг

Оборудование: Кругошлифовальный станок 3Б151

Инструмент шлифовки: Круг шлифовальный П600.40.30524А40

ПС М25 К8А, ПП 200х16х32,35м/с

Установка детали: в поводковом патроне с поводком, центрах.

2.2.2 Операция 010 осталивание

Деталь: втулка шлицевая

Материал: Сталь 40Х

Масса детали: не более 3 кг

Толщина слоя покрытия не более 0,5

Котодная плотность тока

Оборудование: ванна для осталивания.

2.2.3 Операция 015 шлифование

Деталь: втулка шлицевая

Материал: Сталь 40Х

Твёрдость: Hв 255-285

Масса детали: не более 3 кг

Оборудование: Кругошлифовальный станок 3Б151

Инструмент шлифовки: Круг шлифовальный П600.40.30524А40

ПС М25 К8А, ПП 200х16х32,35м/с

Установка детали: в поводковом патроне с поводком, центрах.

2.3 Определение припусков на обработку

Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки (абразивная) и вида операции основного процесса гальванического покрытия.

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям.

Шлифование чистовое 0,01…0,06

Осталивание не более 0,5

Определяем припуски на обработку при осталивании ЗиЛ-431410 (деталь 130-2202157)

Номинальный размер Д_ном = 38 мм

Принимаем к расчёту d = 37,9мм

Ремонт требуется при Д_шейки = менее 37,80мм

Предположим толщина износа

Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания геометрической формы.

Принимаем припуск на шлифование:

С учётом шлифования «как чисто» толщина втулки составляет:

Для восстановления втулки шлицевой следует нанести слой металла осталивания такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу выполнив обработку.

Принимаем припуск на осталивание:

d_max = 37,38+0,6 = 37,98мм

Принимаем припуск на окончательное шлифование:

2.4 Содержание операций

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом.

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходо

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.

Установить втулку в центрах

Шлифовать втулку с Д_изн=37,4мм до Д_min=37,38мм

Измерить втулку под скобой

Закрепить на зажимы в подвесках

Вынуть втулку из ванны

Измерить штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1

Установить вал в центрах

Шлифовать шейку с Д_max=37,98мм до Д_ном=37,38мм

Измерить шейку скобой

2.5 Расчет норм времени

2.5.1 Расчет норм времени на операцию 005 шлифование

Норма времени определяется по формуле:

Дополнительное время определяется по формуле:

Частоту вращения детали определяют по формуле:

N = (1000·15)/(3,14·37,4) = 127,72 (об/мин)

Вспомогательное время определяют по формуле:

— время, связанное с проходом, мин (табл. 27).

Дополнительное время определяют по формуле:

Принимаем Т_пз 2% от основного

Штучное время определяется по формуле:

Норма времени определяется по формуле

2.5.2 Расчет норм времени на операцию 010 осталивание

Норма времени (Т_н) определяется так:

Основное время для хромирования определяется по формуле:

2.5.3 Расчет норм времени на операцию 015 шлифование

Частоту вращения детали определяют по формуле:

Вспомогательное время определяют по формуле:

Дополнительное время определяют по формуле:

Принимаем Т_пз 2% от основного

Штучное время на обработку одной детали

Т_нз = 0,34+1,4+0,03+(0,0068/64) = 1,7701(мин)

Т_{н общ} = 1,5+;9,37+1,8 = 52,67(мин)

2.6 Оформление документации технологического процесса восстановления детали

Комплектность технологических документов устанавливают в зависимости от вида разрабатываемого технологического процесса. Некоторые документы (ведомость технологических документов, ведомость оснастки, операционную карту и др.) допускается оформлять на формах маршрутной карты. В этом случае их обозначают МК/ВТД, МК/ВО, МК/ОК и т. д.

В комплект технологической документации единичного технологического процесса восстановления детали входят: титульный лист (ТЛ), ведомость оснастки (ВО), ведомость технологических документов (ВТД), маршрутная карта (МК), карта эскизов технологического процесса восстановления детали (КЭ), операционные карты сварки, нанесения покрытий, механической обработки (ОК), карты эскизов операций (КЭ).

Требования к оформлению ТЛ, ВО и ВТД такие же, как и при разработке технологического процесса разборки (сборки) сборочной единицы. ВО и ВТД оформляют на формах 2 и 1б маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82. Условное обозначение этих документов будет МК/ВО и МК/ВТД.

Маршрутная карта (МК) в комплекте выполняет роль сводного документа. МК является основным и обязательным документом, в котором описывают простые операции без указания режимов выполнения. Информацию об операции записывают построчно несколькими типами строк. Каждому типу строк соответствует свой служебный символ. Последовательность записи информации по типам строк: «А», «Б», «О», и «Т». Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на следующие строки. Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует выполнять через знак «;».

Сложные операции описывают в МК сокращенно. Последовательность записи информации по типам строк: «А», «Б». При определении операций, подлежащих полному описанию в операционных картах, учитывают: сложность и точность базирования детали при обработке; необходимость поэлементного описания операций; необходимость указания данных о режимах. Наименование операций должно отражать применяемый вид оборудования, например, «Наплавочная», «Токарная», «Круглошлифовальная» и т.д. После наименования операций допускается в скобках указывать номера документов. На этой же строке указывают обозначения документов, разработанных для данной операции. При ссылке в МК на документы, применяемые при выполнении операций, очередность записи их обозначений должна быть следующая: ВО, ОК, КЭ, ТИ и инструкция по охране труда (ИОТ).

Информацию общего назначения, например, общие требования к выполнению технологического процесса, требования к безопасности труда следует указывать перед новой операцией по всей длине строки. Операцию технического контроля в МК записывают в конце технологического маршрута. Оформление основных надписей в формах МК по ГОСТ 3.1103-82

Карта эскизов технологического процесса (КЭ) предназначена для пояснения его выполнения. КЭ следует выполнять на формах 7 и 7а по ГОСТ 3.1105-84 на основании ремонтного чертежа. На эскизе восстанавливаемой детали изображают те виды, разрезы, сечения и указывают только те размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости, допуски форм и расположения дефектных поверхностей, технические требования, которые необходимы для выполнения и контроля операций процесса или служат в качестве дополнительной справочной информации. Размеры, необходимые для расчета нормативов времени на операции, выбора оборудования, проставляют в виде справочных. Дефектные поверхности показывают сплошной основной линией толщиной 2S. Дефектные места нумеруют. На свободном поле КЭ справа от изображения детали

или под ним указывают номера и наименование дефектов, а также технические требования па восстановление детали под соответствующими заголовками «Дефекты», «Технические требования».

На строке со служебным символом «А» записывают номер и наименование операции из маршрутной карты. После наименования операции на этой же строке записывают обозначение документа (карты эскизов), разработанного для этой операции. На следующей строке со служебным символом «Б» указывают применяемое оборудование. Если при выполнении всех технологических переходов операции нанесения покрытий применяются одинаковые материалы (наплавочная проволока, флюс или защитный газ, порошок) их записывают один раз, начиная со строки со служебным символом «М», после информации о техническом оборудовании. Затем остальная информация записывается по типам строк «О», «Т», «Р», «О», «Т». Если материалы применяются на одном из нескольких технологических переходов, то информацию о применяемых материалах записывают в строках с символом «М», следующих после строки с символом «Р» (информация о технологических режимах) данного перехода. Информацию о режимах записывают по всей длине строки.

Запись содержания перехода (строка с символом «О») должна начинаться с ключевого слова: «Установить и закрепить», «Наплавить», «Переустановить и закрепить», «Точить» и т.д. Она может быть полная и сокращенная. Полную запись следует делать при отсутствии графического изображения (карты эскизов). Например, «Точить поверхность, выдерживая размеры d = 40_-0,34 и l = 40±0,1». При наличии карты эскизов, достаточно полно отражающей необходимую информацию, запись перехода делается по сокращенной форме. Например, «Точить канавку 1».

Сведения о технологической оснастке записывают после записи перехода на строке со служебным символом «Т». Если оснастка выпускается серийно, записывается ее наименование и обозначение по действующему классификатору; если оснастка подлежит проектированию и изготовлению, после её наименования пишут «Цеховая».

Запись данных о технологических режимах делают после информации по оснастке, используя строку со служебным символом «Р». Допускается сведения о режимах указывать в тексте содержания перехода.

Полное описание операций механической обработки выполняют в ОК (формы 3 и 2а ГОСТ 3.1404-86.

В операционных картах описывают технологические операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технического оснащения, режимах и трудовых затратах.

Последовательность записи информации по типам строк: «А», «О», «Т», «Р». Ссылки на обозначения документов, поясняющих описываемую операцию, делаются на первой строке под символом «А».

Карта эскизов операции (КЭ) предназначена для пояснения способа базирования детали и выполнения операции. КЭ следует выполнять на формах 7 и 7а по ГОСТ 3.1105-84. На эскизе поверхности детали, обрабатываемые при выполнении данной операции, обводят сплошной линией толщиной 2S, указывают размеры, предельные отклонения и шероховатость поверхности (при необходимости) обрабатываемых участков. Размеры, которые необходимо получить при выполнении операции, нумеруют арабскими цифрами. Номер размера проставляют в окружности диаметром 6. 8 мм и соединяют с размерной линией.

Способ базирования детали при выполнении операции (схема установки) на картах эскизов показывают, используя графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81. Для изображения опор зажимов и установочных устройств следует применять сплошную тонкую линию по ГОСТ 2.303-68. Допускается обозначение опор и установочных устройств (кроме центров) наносить на выносных линиях соответствующих поверхностей

Обозначение технологических документов

Каждый комплект технологических документов на единичные и типовые (групповые) технологические процессы и отдельные документы, имеющие самостоятельное применение, должны быть обозначены в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1201-85 «Система обозначения технологической документации».

Для комплекта документов на процессы и отдельные виды документов установлена следующая структура кодового обозначения:

1. Порядковый регистрационный номер

2. Код характеристики документа

3. Код организации-разработчика

В целях сокращения записи информации по обозначению документации в курсовых и дипломных проектах код организации-разработчика допускается не проставлять. В кодовом обозначении документации на ремонт изделий (восстановление деталей) после регистрационного номера проставляют прописную букву «Р».

Порядковый регистрационный номер присваивается самостоятельно. Номер должен состоять из пяти цифр, начиная от 00001.

Для характеристики документации установлены следующие основные признаки:

— вид технологического процесса (операции) по организации (унификации);

— вид технологического процесса по методу выполнения (литьё, обработка резанием, сварка и т.д.).

Установлена следующая структура кода характеристики документации:

1. Вид технологического процесса по методу выполнения

2. Вид процесса (операции) по организации

3. Вид документации

Код характеристики документации присваивают по табл. 4-6.

Источник