Двигатель ЗИЛ-130: механизмы двигателя, смазочная система
Механизмы двигателя
Двигатель ЗИЛ-130 представляет собой четырехтактный агрегат с восьмью цилиндрами, расположенными V-образно под углом 90˚. Двигатель карбюраторный. В ДВС применена водяная система охлаждения, циркуляция в системе принудительная.
Рис. 1. Двигатель ЗИЛ-130
Рис. 2. Подвеска двигателя:
а – передняя опора; б – задняя опора; 1 – защитный колпак; 2 – болт крепления передней опоры; 3 – кронштейн передней опоры; 4 и 12 – болты крепления двигателя; 5 – передняя крышка блока цилиндров; 6 – верхняя подушка передней опоры; 7 – нижняя подушка передней опоры; 8 – шайба; 9 – распорная втулка; 10 – поперечина рамы; 11 – картер сцепления; 13 – болт крепления задней опоры; 14 – крышка; 15 – кронштейн задней опоры; 16 – башмак; 17 – подушка задней опоры; 18 – регулировочная прокладка
Отливают блок цилиндров из чугуна, вставные гильзы (применяются «мокрые» гильзы) также изготовлены из чугуна, в который включены ферритовые соединения. В верхней части БЦ находится изготовленная из специального чугуна вставка. Эта часть блока изнашивается быстрее. Для продления срока ее службы применяется запрессовка в ее тонкостенных кислотоупорных гильз (материал – чугун). Для обеспечения уплотнения гильзы в верхней ее части применяется асбостальная прокладка в ГБЦ. Прокладка помогает зажать бурт гильзы между блоком и ГБЦ. Два резиновых кольца обеспечивают уплотнение нижней части гильзы.
Материал для изготовления головки бока цилиндров со вставными седлами и направляющими клапанами – сплав алюминия. Между блоком и ГБЦ размещена асбостальная прокладка. Крепление каждой головки к блоку осуществляется болтами (всего их 17), предварительно производится цекование отверстий под них. Из общего числа крепежных болтов каждой ГБЦ четыре служат для фиксации оси коромысел и одновременно используются для крепежа ГБЦ.
Для подтягивания крепежа и контроля усилия затяжки используют динамометрический ключ. Это связано с разницей в расширении нагретого материала, из которых изготовлена головка блока (алюминий) и крепеж (сталь). Подтягивание крепежных болтов ГБЦ выполняется на двигателе в холодном состоянии. Так делается, потому что затяжка ГБЦ будет увеличиваться или уменьшаться в зависимости от того, повышается температура ДВС или уменьшается. При температуре двигателя:
После того, как крепежные болты ГБЦ подтянуты, требуется провести проверку и регулировку зазоров клапанов, если возникнет такая необходимость. Крепежные болты выпускных газопроводов подтягиваются вместе с затяжкой крепежных болтов ГБЦ.
На рис. 5 показано, как в два этапа осуществляется подтягивание крепежных болтов ГБЦ:
Рис. 5. Последовательность затяжки болтов крепления головки блока цилиндров
Так можно добиться, чтобы плоскости ГБЦ полностью прилегали к блоку. Сначала следует удалить отложения из водяных отверстий камеры сгорания, БЦ и ГБЦ, потом приступать к смене прокладок. У прокладки крышки ГБЦ поверхность рифленая. Для правильной установки рифленая поверхность должна смотреть на крышку ГБЦ. Требуется регулировать усилие для затяжки крепежных гаек крышки ГБЦ – он должен составлять от 0,5 до 0,6 кгс∙м (от 5 до 6 H∙м). Необходимо равномерно проводить затяжку.
Материал поршней − сплав алюминия, который покрывают оловом. Требуется контролировать соответствие гильзы и поршня. Ленту-щуп, у которой размеры составляют 200х10х0,08 мм, и поршень утапливают в цилиндр. Ленту с усилием протаскивают. Лента оказывается зажатой в цилиндре между его стенкой и поршнем, и для ее освобождения нужно приложить усилие. Прикладываемое для протаскивания ленты усилие необходимо измерить – его величина должна составлять от 2 до 3,5 кгс (20-35 H).
Фиксация плавающих поршневых палец в поршне делается с помощью двух стопорных колец. Точность изготовления поршневых пальцев очень высокая. Пальцы подбирают к шатунам и поршням. По внешнему диаметру проводят сортировку пальцев на разные группы (их всего четыре). В качестве критерия для сортировки используют именно внешний диаметр. Для того, чтобы указать принадлежность детали к определенной группе, на нее краской наносят соответствующее обозначение. Место нанесения такого обозначения:
При сборке могут использоваться только детали из одной группы. Для этого на каждой из них должна быть нанесена маркировка, показывающая принадлежность к этой группе. Следует помнить, что на сопряженных поверхностях деталей могут появиться задиры. Чтобы этого не допустить, поршни сначала помещают в масло, после чего нагревают до 55°С. Только после этого приступают к сборке поршня и пальца.
Количество устанавливаемых на каждый поршень колец – четыре, из них одно маслосъемное и три компрессионных. Отличие двух верхних компрессионных колец состоит в нанесенном покрытии из хрома. Хромированное покрытие нанесено на наружную цилиндрическую поверхность.
Нижнее из компрессионных колец отличается конической формой. Конус своим основанием смотрит вниз. Компрессионные кольца установлены правильно, если выточка, которая имеется на их внутренней цилиндрической поверхности, будет обращена вверх (рис. 6). Маслосъемное кольцо составное – это два стальных кольца, плоские по форме, а также два расширителя, осевой и радиальный.
Рис. 6. Поршень с шатуном:
1 – кольцевой диск маслосъемного кольца; 2 – осевой расширитель; 3 – радиальный расширитель; 4 – нижнее и среднее компрессионные кольца; 5 – верхнее компрессионное кольцо; 6 – стопорной кольцо; 7 – поршневой палец; 8 – стрелка на днище поршня; 9 – поршень; 10 – шатун; 11 – метка на стержне шатуна; 12 – бобышка на крышке шатуна
Стальные кольца плоской формы при монтаже поршня устанавливают таким образом, чтобы замки кольцевых дисков находились под углом 180° один по отношению к другому. Угол, под которым устанавливают замки обоих расширителей по отношению к замкам стальных дисков, должен составлять 120°.
При такой форме поршневых колец удается добиться оптимального распределения давления кольца, которое оно оказывает на стенки гильзы. Это помогает увеличить рабочий ресурс детали и дает возможность проводить смену колец, при условии своевременного прохождения ТО, только при проведении капремонта ДВС. До замены поршневых колец проводится проверка расхода масла на угар, для чего устраняются наружные масляные протечки, фильтр системы вентиляции картера промывается, на клапане удаляются отложения. Это необходимо сделать и до принятия решения о проведении капремонта ДВС. Если нет достаточных оснований для принятия решения о замене поршневых колец, проводить ее нельзя − это может привести к уменьшению ресурса ДВС.
Необходимость замены поршневых колец или отправки ДВС в капремонт определяется только после диагностики на специальном оборудовании.
Срок эксплуатации ДВС ЗИЛ-310 можно продлить, если:
Шатуны изготовлены из стали и имеют сечение в виде двутавра. В верхнюю головку детали запрессовывается втулка из бронзы. В нижнюю запрессовываются вкладыши. Вкладыши изготавливают из сплава алюминия и олова (их называют сталеалюминиевые), они тонкостенные.
Точность при производстве вкладышей в дальнейшем исключает необходимость прецизионного выравнивания их поверхности (шабрения) и стыков, а также использования прокладок. Более того, такие действия проводить запрещено.
При установке поршня и шатуна требуется соблюдение правил:
Усилие для подтягивания гаек болтов шатуна с помощью динамометрического ключа должно составлять от 5,6 до 6, 2 кгс∙м (от 56 до 62 H∙м). Проверка нужного усилия дополнительное подтягивание гаек проводится каждый раз, когда демонтируется картер поддона.
Коленвал пятиопорный, есть закаленные шейки. Изготовлена деталь из стали. В коленвале имеются каналы для смазывания (рис. 7). Предусмотренные полости для очистки масла закрывают пробки. В пробках предусмотрен внутренний шестигранник под ключ, который используется для откручивания. Усилие для их затягивания должно составлять минимум 3 кгс∙м (30 H∙м). Допустимый размер выступа детали над поверхностью коленвала – это высота фаски. Полости очищаются при проведении ремонтных работ. Чистку надо также проводить при замене шатунных и коренных вкладышей и когда пробег превысил 100 тыс. км.
Рис. 7. Коленчатый вал:
1 – противовес; 2 – пробка; 3 – полость для центробежной очистки масла
Есть взаимозаменяемость вкладышей коренных подшипников на всех опорах. Это не касается только задней опоры.
Материал, из которого изготовлен маховик − чугун. К фланцу коленвала он крепится 6 болтами. У маховика есть зубчатый венец, изготовленный из стали. С его помощью производится запуск ДВС от стартера. Смещение одного из отверстий крепления детали составляет 2° − это требуется учитывать при сборке с коленвалом. К фланцу коленчатого вала крепежные гайки маховика надо подтягивать с одинаковым усилием. Крепежные болты маховика должны быть хорошо зашплинтованы.
Распределительный вал изготавливается из стали. Имеются закаленные кулачки и шестерня привода распределителя зажигания. Распредвал пятиопорный. В опоры запрессованы втулки (они изготовлены из биметаллической ленты). С помощью двух зубчатых колес осуществляется привод распределительного вала. Правильной считается установка колес коленвала и распредвала, когда метки располагаются на прямой, которая соединяет центры этих колес (рис. 8).
Рис. 8. Положение меток на зубчатых колесах при установке фаз газораспределения
Материал для изготовления клапанов − жаростойкая сталь. Клапаны в один ряд расположены в ГБЦ под наклоном по отношению к оси цилиндров. Привод клапанов осуществляется от распредвала через штанги, толкатели и коромысла. Седла клапанов имеют рабочую фаску. Угол рабочей фаски у впускного клапана составляет 30°, у выпускного – 45°.
Для увеличения сока службы выпускных клапанов используется механизм принудительного поворачивания (рис. 9).
При возникновении стука в клапанном механизме проводится их проверка. При необходимости регулируются зазоры между клапанами и коромыслами. Установленные пределы зазоров для клапанов, как впускных, так и выпускных – от 0,25 до 0,30 мм. Регулировка зазоров проводится с помощью специального регулировочного винта с контргайкой. Регулировочный винт находится в коротком плече коромысла. Проводить регулировку можно только тогда, когда двигатель остыл.
Регулировка производится так – в верхнюю мертвую точку такта сжатия устанавливают поршень первого цилиндра. Эту точку называют также ВМТ. Необходимо установить отверстие на шкиве коленчатого вала под меткой ВМТ на указателе установки момента зажигания.
Установив в таком положении поршень первого цилиндра и отверстие на шкиве коленвала, проводится регулировка зазоров клапанов цилиндров:
| впускного и выпускного 1-го цилиндра | выпускного 4-го цилиндра |
| выпускного 2-го цилиндра | выпускного 5-го цилиндра |
| впускного 3-го цилиндра | впускного 7-го цилиндра |
| впускного 6-го цилиндра |
К регулировке оставшихся клапанов приступают, развернув коленвал на 360°.
Неисправности, которые могут появится, если ДВС длительное время работает с неправильно отрегулированными зазорами:
При разборке двигателя, пробег которого превышает 70 000 км, в обязательном порядке производится проверка состояния возвратных пружин и шариков механизма для поворачивания выпускного клапана.
При появлении износа на витках пружины, нужно развернуть деталь изношенной частью вниз. Необходимо правильно собирать механизм для поворачивания клапанов – в выбранном направлении вращения пружина устанавливается позади шарика.
Толкатели клапанов (они пустотелые) изготавливаются из стали. На торец детали наплавляется чугун – это повышает надежность пары кулачок-толкатель. В толкателе, в нижней части детали, детали высверливается отверстие, которое используется для смазывания.
Из чугуна изготавливаются выпускные трубопроводы. Они размещены с каждой стороны БЦ.
Смазочная система
В ЗИЛ-130 используется комбинированная схема. Она сочетает разбрызгивание и циркуляционную систему, которая предусматривает принудительную подачу масла (рис. 10). Для охлаждения масла используется радиатор.
Рис. 10. Схема смазочной системы двигателя:
а – общая схема смазывания; б – подача масла в ось коромысла; в – смазывание регулировочного винта и верхнего наконечника штанги; г – смазывание стенок цилиндра; 1 – масляный насос; 2 – канал для подвода масла от насоса к фильтру; 3 – маслораспределительная камера; 4 – указатель давления масла; 5 – контрольная лампа аварийного снижения давления масла; 6 – центробежный фильтр очистки масла; 7 – воздушный фильтр; 8 – компрессор, смазанный разбрызгиванием; 9 – левый магистральный канал; 10 – трубка подвода масла для смазывания компрессора; 11 – трубка для слива масла из компрессора; 12 – шкив коленчатого вала; 13 – полости для центробежной очистки масла в шатунных шейках коленчатого вала; 14 – правый магистральный канал; 15 – маслоприемник; 16 – трубка подвода масла в масляный радиатор; 17 – кран выключения масляного радиатора; 18 – канал в стойке коромысла клапана; 19 – полая ось коромысла; 20 – отверстие в шатуне для подачи масла на стенку цилиндра
В смазочную систему входит масляный насос, состоящая из двух отделений. Верхнее отделение предназначено для подачи масла через центрифугу в смазочную систему, нижнее – для подачи в масляный радиатор. В насосе установлены два клапана. Редукционный клапан установлен в крышке – он служит для перепуска масла из напорной полости во всасывающую. Перепускной клапан установлен в корпусе нижнего отделения. Уровень давления в редукционном отрегулирован на показатель не менее 3,2 кгс/см², или 320 кПа, в перепускном – 1,2 кгс/см² (120 кПа).
В системе смазки установлен фильтр очистки масла центробежного типа (рис. 11). Фильтр имеет реактивный привод − масло через жиклеры вытекает из корпуса и своей струей создает реактивную силу для вращения центрифуги. Фильтр включен в систему последовательно.
Рис. 11. Фильтр очистки масла:
1 – жиклер; 2 – прокладка; 3 – ротор; 4 – уплотнительное кольцо; 5 – колпак ротора; 6 – сетчатый фильтр; 7 – вставка; 8 – колпак фильтра; 9 – ось; 10 –кольцо вставки; 11 – стопорное кольцо; 12 – прокладка гайки; 13 – шайба гайки; 14 и 15 – гайки; 16 – гайка-барашек; 17 – упорная шайба; 18 – трубка оси; 19 –упорное кольцо шарикоподшипника; 20 – упорный подшипник; 21 – основание фильтра; 22 – перепускной клапан
Если после остановки двигателя центрифуга, продолжая вращение, издает характерный звук, значит она работает правильно. Исправный насос до 3 минут может продолжать вращение после остановки двигателя.
В центрифуге возникает центробежная сила, которая воздействует на механические частицы в составе масла. Воздействие центробежной силы на масло приводит к отбрасыванию механических частиц. Они откладываются в виде плотного осадка на боковых стенках крышки корпуса. Когда в картере двигателя меняют масло, насос чистят и выпавший осадок удаляется.
Рекомендации по очистке масляного фильтра:
Торцевая часть кожуха, которая примыкает к прокладке 2, не должна быть повреждена − через повреждения могут происходить масляные протечки.
Последовательность монтажа снятых деталей − обратная. Во время установки сетчатый фильтр 6 центруется по буртику корпуса 3 насоса.
Перед установкой кожуха проводится проверка вращения насоса – он должен вращаться от движения руки. Затягивать гайку 15, которой крепится кожух, надо только рукой. Не рекомендуется с оси насоса снимать корпус и откручивать для этого гайку 16 на его оси. Подобная попытка удалить загрязнения может привести к повреждению подшипников. Такая операция допускается исключительно тогда, когда корпус 3 вращается неудовлетворительно. Снимается крышка 5, откручивается осевая гайка 16, с оси демонтируется корпус 3 и шайбы. После этого проверяется состояние оси и втулки. Нельзя допустить, чтобы опорное кольцо подшипника попало в корпус фильтра. Промывкой бензином удаляют загрязнения с втулок. Жиклеры 1 надо очищать осторожно – нельзя допускать изменения размеров отверстия, которое откалибровано. Последовательность, в которой производится монтаж корпуса 3 − обратная.
После завершения монтажа производится проверка вращения насоса. Двигатель должен быть прогрет. Проверка проводится по звуку.
Картер вентилируется принудительно. Для этого через клапан 3 (рис. 12) газы из него отсасываются во впускной трубопровод ДВС. Клапан, в зависимости от режима работы ДВС, может подниматься или опускаться. При прикрытой заслонке дросселя в трубопроводе создается разрежение, которое заставляет клапан двигаться вверх. Подъем клапана приводит к уменьшению размера проходного сечения – через него может попасть в картер только небольшой объем газов. Если заслонка открыта полностью, разрежение в трубопроводе уменьшается, что ведет к опусканию клапана. Опустившись, он открывает проходное сечение.
Рис. 12. Схема вентиляции картера двигателя:
1 – воздушный фильтр; 2- маслоуловитель; 3 – клапан; 4 – стакан пружины; 5 – пружина; 6 – шарик клапана; 7 – штуцер
Маслоуловитель установлен до клапана. Газы из картера проходят через маслоуловитель 2, который улавливает из них частицы масла. Воздушный фильтр используется для очистки воздуха, поступающего в картер ДВС. Фильтр 1 соединен с маслозаливной горловиной. Воздушный фильтр следует чистить и промывать при смене моторного масла.
Масляный радиатор имеет воздушное охлаждение. Его отключение допускается только при запуске двигателя в условиях отрицательных температур. В остальных случаях масляный радиатор должен быть включен.
По указателю проверяется уровень масла в картере двигателя. На указателе есть три метки (рис. 13). Уровень масла по средней метке «Полно» является оптимальным для ДВС, достигшего рабочей температуры. Метка «Долей» и верхняя метка в форме прямоугольника показывают недостаточный уровень масла или его избыток.
Рис. 13. Указатель уровня масла
До выезда автомобиля обязательно требуется проверить уровень масла. Проверку нужно проводить и в ходе поезди, если совершается длительный рейс. Это делается во время осмотров автомобиля. Проверка проводится так – двигатель выключается, через несколько минут (за это время масло успеет стечь) вытаскивается указатель уровня масла и вытирается сухой тряпкой. Затем указатель ставится на место. Задвинуть указатель надо до упора. Потом он опять вытаскивается и проверяется уровень масла. Запрещается продолжать движение, если уровень масла не достигает метки «Долей». Доливать масло нужно до метки «Полно».
Если стоянка автомобиля была продолжительной, необходимо учитывать, что в картер дополнительно попало масло из масляного фильтра и каналов в БЦ, и его уровень мог подняться над меткой «Полно». При проведении проверки уровня масла на холодном двигателе после продолжительной стоянки требуется следить, чтобы уровень не поднялся выше верхней метки в форме прямоугольника. Надо помнить, что не допускается уровень масла выше метки «Полно» на двигателе, разогретом до рабочей температуры, и выше верхней метки в форме прямоугольника на неработающем остывшем двигателе.
Приступаю к ремонту двигателя. ч1 — ЗИЛ 130 (колхозник д240) Зил Зилыч, 4.7 л., 1993 года на DRIVE2
РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130.
| механизмы | Технические условия | Техника безопасности |
| Двигатель автомобиля ЗИЛ-130. | Разборка двигателя производится после его наружной чистки и мойки, на специальном стенде. При разборке детали метят без повреждения, чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки. После разборки детали отправляют на мойку, после мойки производят дефектовку и сортировку. | Инструкция по охране труда № 5.10. Следить за чистотой рук и инструмента. Использовать для выполнения работ только исправный инструмент. Снятые детали двигателя укладывать в таком месте, чтобы предотвратить их падение. Нельзя укладывать детали под ноги. |
Составил мастер производственного обучения ______________
Технологическая карта Разборка двигателя автомобиля ЗИЛ-130. – 4.0 out of 5 based on 4 votes
Дополнительные материалы:
Справочная и техническая литература
Разборка двигателя на узлы ЗИЛ-130
Отвернув гайки и болты крепления, снимают трубку прерывателя-распределителя в сборе, прерыватель-распределитель, щиток 19 стартера и стартер 20. После этого, ослабив натяжение ремня, снимают ремень 13 ( рис. 2, а) привода генератора и генератор. Затем вывертывают датчики указателей температуры воды, давления масла и свечи 16 ( рис. 2, б) зажигания. В отверстия головок цилиндров под свечи вставляют технологические пробки.
Для снятия коробки передач отвертывают болты крепления правой и левой крышек люка и гайки ее шпилек крепления. За люки картера зацепляют захват штока пневматического цилиндра и тельфером поднимают коробку передач. Затем пневматическим шпильковертом вывертывают шпильки крепления коробки передач из картера сцепления. Освободив пружину от тяги управления дросселем, снимают палец и тягу.
Ослабив стяжной болт, снимают рычаг с тягой в сборе вилки выключения сцепления и сегментную шпонку рычага вилки, при необходимости постукивая молотком через бородок по краям шпонки. Затем отвертывают электрогайковертом болты крепления фланца вилки выключения сцепления, снимают шайбы и фланец со втулкой и масленкой в сборе и вынимают из внутренней полости картера сцепления вилку выключения сцепления.
Подразобранный двигатель устанавливают на тележку транспортера моечной машины, предварительно вывернув пробку поддона картера. В моечной машине двигатель моют снаружи 1%-ным раствором каустической соды при температуре 75—80° С и ополаскивают горячей водой. Время мойки двигателя — 15 мин.
Вывернув электрогайковертом болты крепления вентилятора, снимают вентилятор и его шкив 12 ( рис. 2, а). Затем снимают ремни 14 и 15 приводов насоса гидроусилителя и компрессора. Отвертывают гайки трубок, соединяющих центробежный датчик 5 регулятора максимальных оборотов с карбюратором и исполнительным механизмом диафрагменного типа, и демонтируют трубки. Для снятия топливопровода, соединяющего топливный насос с фильтром 20 тонкой очистки топлива, отвертывают гайки штуцеров. Отвернув гайки шпилек крепления кронштейна насоса гидроусилителя со стороны переднего торца головки цилиндров, снимают насос гидроусилителя в сборе с кронштейном.
Затем снимают топливный насос в сборе и вынимают штангу 19 его привода. Отвернув гайки крепления кронштейна, снимают фильтр тонкой очистки топлива в сборе с кронштейном, а затем разъединяют кронштейн с фильтром. После этого снимают вентиляционный патрубок картера в сборе. Для снятия компрессора разъединяют трубопроводы подвода и отвода воды и масла к компрессору, вывертывают переходник подвода масла в сборе со штуцером, штуцер из переднего торца блока и гайки шпилек крепления кронштейна.
Отвернув гайки крепления, снимают карбюратор и впускной трубопровод 13 ( рис. 2, б) в сборе с прокладками, осторожно постукивая по краям трубопровода деревянной киянкой. Затем снимают масляный фильтр 23 ( рис. 2, а) грубой очистки с центрифугой* 22, крышку головки левого ряда цилиндров в сборе с прокладкой, а также выпускной трубопровод 5 ( рис. 2, б) с прокладкой. Болты и гайки, закрепляющие эти детали, отвертывают электрическим или пневматическим гайковертом.
Вынув из трубки указатель 15 уровня масла, снимают трубку в сборе с хомутом, а затем указатель снова вставляют в ту же трубку. После этого вынимают в сборе привод прерывателя-распределителя 14.
Отвернув болты крепления головки цилиндров и коромысел левого ряда цилиндров, снимают: щитки 17 свечей зажигания, ось с коромыслами 7 в сборе, штанги толкателей и головку 8 цилиндров с прокладкой, обстукивая ее края деревянной киянкой.
Для снятия водяного насоса 11 ( рис. 2, с) электрогайковертом отвертывают болты, снимают плоские и пружинные шайбы с прокладкой. Отвернув болты крепления центробежного датчика 5, снимают шайбу, датчик, прокладку и указатель 4 установки зажигания. Затем отгибают усик замочной шайбы, специальным ключом отвертывают храповик 3 и съемником с гидравлическим приводом спрессовывают шкив коленчатого вала.
Отвернув электрогайковертом болты крепления и постукивая деревянной киянкой по краям, снимают крышку распределительных шестерен в сборе с сальником, прокладку, а затем маслоотражатель 2 с шейки коленчатого вала.
В такой же последовательности разбирают головку правого ряда цилиндров.
Повернув двигатель картером вниз, тельфером при помощи захвата снимают его с конвейера и устанавливают на тележку транспортера моечной машины. Все узлы и детали, снятые с двигателя, сортируют и направляют в различные моечные отделения. Подразобранный двигатель вторично моют раствором каустической соды под давлением 5—6 кГ/см2 при температуре 75—80° С, а затем ополаскивают горячей водой с температурой 75—80° С под тем же давлением.
Механизмы двигателя
Двигатель ЗИЛ-130 представляет собой четырехтактный агрегат с восьмью цилиндрами, расположенными V-образно под углом 90˚. Двигатель карбюраторный. В ДВС применена водяная система охлаждения, циркуляция в системе принудительная.
Рис. 1. Двигатель ЗИЛ-130
Рис. 2. Подвеска двигателя: а – передняя опора; б – задняя опора; 1 – защитный колпак; 2 – болт крепления передней опоры; 3 – кронштейн передней опоры; 4 и 12 – болты крепления двигателя; 5 – передняя крышка блока цилиндров; 6 – верхняя подушка передней опоры; 7 – нижняя подушка передней опоры; 8 – шайба; 9 – распорная втулка; 10 – поперечина рамы; 11 – картер сцепления; 13 – болт крепления задней опоры; 14 – крышка; 15 – кронштейн задней опоры; 16 – башмак; 17 – подушка задней опоры; 18 – регулировочная прокладка
Рис. 3. Продольный разрез двигателя: 1 – шкив коленчатого вала; 2 – храповик; 3 – блок цилиндров; 4 – указатель установки момента зажигания; 5 – датчик ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала; 6 – валик привода датчика ограничителя; 7 – поджимная пружина валика; 8 – распорное кольцо; 9 – упорный фланец; 10 – передняя крышка блока; 11 – водяной насос; 12 – шкив водяного насоса; 13 – ремень привода генератора; 14 – ремень привода насоса гидроусилителя; 15 – ремень привода компрессора; 16 – пробка; 17 – масленка; 18 – рым-болт; 19 – воздушный фильтр маслоналивной горловины; 20 – топливный насос; 21 – штатив насоса; 22 – фильтр тонкой очистки топлива; 23 – трубка вентиляции картера; 24 – центробежный фильтр очистки масла (центрифуга); 25 – датчик указателя температуры воды; 26 – распределительный вал; 27 – вкладыш коренного подшипника; 28 – сальник заднего коренного подшипника; 29 – сцепление; 30 – коленчатый вал; 31 – упорная шайба; 32 – зубчатое колесо распределительного вала
Рис. 4. Поперечный разрез двигателя: 1 – масляный насос; 2 – блок цилиндров; 3 – поршень; 4 – прокладка головки блока; 5 – выпускной газопровод; 6 – крышка головки блока; 7 – коромысло; 8 – головка блока; 9 – штанга коромысла; 10 – центробежный фильтр очистки масла; 11 – карбюратор; 12 – привод распределителя зажигания; 13 – впускной трубопровод; 14 – распределитель зажигания; 15 – указатель уровня масла; 16 – свеча; 17 – щиток свечей; 18 – толкатель; 19 – щиток стартера; 20 – стартер; 21 – масляный поддон; 22 – маслоприемник
Отливают блок цилиндров из чугуна, вставные гильзы (применяются «мокрые» гильзы) также изготовлены из чугуна, в который включены ферритовые соединения. В верхней части БЦ находится изготовленная из специального чугуна вставка. Эта часть блока изнашивается быстрее. Для продления срока ее службы применяется запрессовка в ее тонкостенных кислотоупорных гильз (материал – чугун). Для обеспечения уплотнения гильзы в верхней ее части применяется асбостальная прокладка в ГБЦ. Прокладка помогает зажать бурт гильзы между блоком и ГБЦ. Два резиновых кольца обеспечивают уплотнение нижней части гильзы.
Материал для изготовления головки бока цилиндров со вставными седлами и направляющими клапанами – сплав алюминия. Между блоком и ГБЦ размещена асбостальная прокладка. Крепление каждой головки к блоку осуществляется болтами (всего их 17), предварительно производится цекование отверстий под них. Из общего числа крепежных болтов каждой ГБЦ четыре служат для фиксации оси коромысел и одновременно используются для крепежа ГБЦ.
Для подтягивания крепежа и контроля усилия затяжки используют динамометрический ключ. Это связано с разницей в расширении нагретого материала, из которых изготовлена головка блока (алюминий) и крепеж (сталь). Подтягивание крепежных болтов ГБЦ выполняется на двигателе в холодном состоянии. Так делается, потому что затяжка ГБЦ будет увеличиваться или уменьшаться в зависимости от того, повышается температура ДВС или уменьшается. При температуре двигателя:
После того, как крепежные болты ГБЦ подтянуты, требуется провести проверку и регулировку зазоров клапанов, если возникнет такая необходимость. Крепежные болты выпускных газопроводов подтягиваются вместе с затяжкой крепежных болтов ГБЦ.
На рис. 5 показано, как в два этапа осуществляется подтягивание крепежных болтов ГБЦ:
Рис. 5. Последовательность затяжки болтов крепления головки блока цилиндров
Так можно добиться, чтобы плоскости ГБЦ полностью прилегали к блоку. Сначала следует удалить отложения из водяных отверстий камеры сгорания, БЦ и ГБЦ, потом приступать к смене прокладок. У прокладки крышки ГБЦ поверхность рифленая. Для правильной установки рифленая поверхность должна смотреть на крышку ГБЦ. Требуется регулировать усилие для затяжки крепежных гаек крышки ГБЦ – он должен составлять от 0,5 до 0,6 кгс∙м (от 5 до 6 H∙м). Необходимо равномерно проводить затяжку.
Материал поршней − сплав алюминия, который покрывают оловом. Требуется контролировать соответствие гильзы и поршня. Ленту-щуп, у которой размеры составляют 200х10х0,08 мм, и поршень утапливают в цилиндр. Ленту с усилием протаскивают. Лента оказывается зажатой в цилиндре между его стенкой и поршнем, и для ее освобождения нужно приложить усилие. Прикладываемое для протаскивания ленты усилие необходимо измерить – его величина должна составлять от 2 до 3,5 кгс (20-35 H).
Фиксация плавающих поршневых палец в поршне делается с помощью двух стопорных колец. Точность изготовления поршневых пальцев очень высокая. Пальцы подбирают к шатунам и поршням. По внешнему диаметру проводят сортировку пальцев на разные группы (их всего четыре). В качестве критерия для сортировки используют именно внешний диаметр. Для того, чтобы указать принадлежность детали к определенной группе, на нее краской наносят соответствующее обозначение. Место нанесения такого обозначения:
При сборке могут использоваться только детали из одной группы. Для этого на каждой из них должна быть нанесена маркировка, показывающая принадлежность к этой группе. Следует помнить, что на сопряженных поверхностях деталей могут появиться задиры. Чтобы этого не допустить, поршни сначала помещают в масло, после чего нагревают до 55°С. Только после этого приступают к сборке поршня и пальца.
Количество устанавливаемых на каждый поршень колец – четыре, из них одно маслосъемное и три компрессионных. Отличие двух верхних компрессионных колец состоит в нанесенном покрытии из хрома. Хромированное покрытие нанесено на наружную цилиндрическую поверхность.
Нижнее из компрессионных колец отличается конической формой. Конус своим основанием смотрит вниз. Компрессионные кольца установлены правильно, если выточка, которая имеется на их внутренней цилиндрической поверхности, будет обращена вверх (рис. 6). Маслосъемное кольцо составное – это два стальных кольца, плоские по форме, а также два расширителя, осевой и радиальный.
Рис. 6. Поршень с шатуном: 1 – кольцевой диск маслосъемного кольца; 2 – осевой расширитель; 3 – радиальный расширитель; 4 – нижнее и среднее компрессионные кольца; 5 – верхнее компрессионное кольцо; 6 – стопорной кольцо; 7 – поршневой палец; 8 – стрелка на днище поршня; 9 – поршень; 10 – шатун; 11 – метка на стержне шатуна; 12 – бобышка на крышке шатуна
Стальные кольца плоской формы при монтаже поршня устанавливают таким образом, чтобы замки кольцевых дисков находились под углом 180° один по отношению к другому. Угол, под которым устанавливают замки обоих расширителей по отношению к замкам стальных дисков, должен составлять 120°.
При такой форме поршневых колец удается добиться оптимального распределения давления кольца, которое оно оказывает на стенки гильзы. Это помогает увеличить рабочий ресурс детали и дает возможность проводить смену колец, при условии своевременного прохождения ТО, только при проведении капремонта ДВС. До замены поршневых колец проводится проверка расхода масла на угар, для чего устраняются наружные масляные протечки, фильтр системы вентиляции картера промывается, на клапане удаляются отложения. Это необходимо сделать и до принятия решения о проведении капремонта ДВС. Если нет достаточных оснований для принятия решения о замене поршневых колец, проводить ее нельзя − это может привести к уменьшению ресурса ДВС.
Необходимость замены поршневых колец или отправки ДВС в капремонт определяется только после диагностики на специальном оборудовании.
Срок эксплуатации ДВС ЗИЛ-310 можно продлить, если:
Шатуны изготовлены из стали и имеют сечение в виде двутавра. В верхнюю головку детали запрессовывается втулка из бронзы. В нижнюю запрессовываются вкладыши. Вкладыши изготавливают из сплава алюминия и олова (их называют сталеалюминиевые), они тонкостенные.
Точность при производстве вкладышей в дальнейшем исключает необходимость прецизионного выравнивания их поверхности (шабрения) и стыков, а также использования прокладок. Более того, такие действия проводить запрещено.
При установке поршня и шатуна требуется соблюдение правил:
Усилие для подтягивания гаек болтов шатуна с помощью динамометрического ключа должно составлять от 5,6 до 6, 2 кгс∙м (от 56 до 62 H∙м). Проверка нужного усилия дополнительное подтягивание гаек проводится каждый раз, когда демонтируется картер поддона.
Коленвал пятиопорный, есть закаленные шейки. Изготовлена деталь из стали. В коленвале имеются каналы для смазывания (рис. 7). Предусмотренные полости для очистки масла закрывают пробки. В пробках предусмотрен внутренний шестигранник под ключ, который используется для откручивания. Усилие для их затягивания должно составлять минимум 3 кгс∙м (30 H∙м). Допустимый размер выступа детали над поверхностью коленвала – это высота фаски. Полости очищаются при проведении ремонтных работ. Чистку надо также проводить при замене шатунных и коренных вкладышей и когда пробег превысил 100 тыс. км.
Рис. 7. Коленчатый вал: 1 – противовес; 2 – пробка; 3 – полость для центробежной очистки масла
Есть взаимозаменяемость вкладышей коренных подшипников на всех опорах. Это не касается только задней опоры.
Усилие, которое требуется для затягивания болтов крышек коренных подшипников с помощью динамометрического ключа, составляет от 11 до 13 кгс∙м (110 – 113 H∙м). Требуется проверять усилие для подтягивания и при необходимости подтягивать эти болты при каждом демонтаже масляного поддона. В случае возникновения износа вкладышей коренных и шатунных подшипников, производится одновременная замена – заменяются обе половинки детали. Две сталеалюминиевые упорные шайбы не позволяют коленчатого валу смещаться по оси. Шайбы имеют форму полукольца, место их установки – в проточке БЦ на передней коренной шейке.
Динамическая балансировка коленвала производится после сбора с маховиком и сцеплением. Затяжка крепежных болтов маховика на фланце коленчатого вала делается с усилием 14-15 кгс∙м (140 – 150 H∙м).
Материал, из которого изготовлен маховик − чугун. К фланцу коленвала он крепится 6 болтами. У маховика есть зубчатый венец, изготовленный из стали. С его помощью производится запуск ДВС от стартера. Смещение одного из отверстий крепления детали составляет 2° − это требуется учитывать при сборке с коленвалом. К фланцу коленчатого вала крепежные гайки маховика надо подтягивать с одинаковым усилием. Крепежные болты маховика должны быть хорошо зашплинтованы.
Распределительный вал изготавливается из стали. Имеются закаленные кулачки и шестерня привода распределителя зажигания. Распредвал пятиопорный. В опоры запрессованы втулки (они изготовлены из биметаллической ленты). С помощью двух зубчатых колес осуществляется привод распределительного вала. Правильной считается установка колес коленвала и распредвала, когда метки располагаются на прямой, которая соединяет центры этих колес (рис. 8).
Рис. 8. Положение меток на зубчатых колесах при установке фаз газораспределения
Материал для изготовления клапанов − жаростойкая сталь. Клапаны в один ряд расположены в ГБЦ под наклоном по отношению к оси цилиндров. Привод клапанов осуществляется от распредвала через штанги, толкатели и коромысла. Седла клапанов имеют рабочую фаску. Угол рабочей фаски у впускного клапана составляет 30°, у выпускного – 45°.
Для увеличения сока службы выпускных клапанов используется механизм принудительного поворачивания (рис. 9).
Рис. 9. Механизм для поворачивания выпускного клапана: 1 – клапан; 2 – неподвижный корпус; 3 – шарик; 4 – упорная шайба; 5 – замочное кольцо; 6 – пружина клапана; 7 – тарелка пружины клапана; 8 – сухарь клапана; 9 – дисковая пружина механизма; 10 – возвратная пружина8 11 – наполнитель; 12 – наплавка; 13 – заглушка
При возникновении стука в клапанном механизме проводится их проверка. При необходимости регулируются зазоры между клапанами и коромыслами. Установленные пределы зазоров для клапанов, как впускных, так и выпускных – от 0,25 до 0,30 мм. Регулировка зазоров проводится с помощью специального регулировочного винта с контргайкой. Регулировочный винт находится в коротком плече коромысла. Проводить регулировку можно только тогда, когда двигатель остыл.
Регулировка производится так – в верхнюю мертвую точку такта сжатия устанавливают поршень первого цилиндра. Эту точку называют также ВМТ. Необходимо установить отверстие на шкиве коленчатого вала под меткой ВМТ на указателе установки момента зажигания.
Установив в таком положении поршень первого цилиндра и отверстие на шкиве коленвала, проводится регулировка зазоров клапанов цилиндров:
| впускного и выпускного 1-го цилиндра | выпускного 4-го цилиндра |
| выпускного 2-го цилиндра | выпускного 5-го цилиндра |
| впускного 3-го цилиндра | впускного 7-го цилиндра |
| впускного 6-го цилиндра |
К регулировке оставшихся клапанов приступают, развернув коленвал на 360°.
Неисправности, которые могут появится, если ДВС длительное время работает с неправильно отрегулированными зазорами:
При разборке двигателя, пробег которого превышает 70 000 км, в обязательном порядке производится проверка состояния возвратных пружин и шариков механизма для поворачивания выпускного клапана.
При появлении износа на витках пружины, нужно развернуть деталь изношенной частью вниз. Необходимо правильно собирать механизм для поворачивания клапанов – в выбранном направлении вращения пружина устанавливается позади шарика.
Толкатели клапанов (они пустотелые) изготавливаются из стали. На торец детали наплавляется чугун – это повышает надежность пары кулачок-толкатель. В толкателе, в нижней части детали, детали высверливается отверстие, которое используется для смазывания.
Впускной трубопровод изготавливается из сплава алюминия. Трубопровод общий для двух рядов цилиндров. Располагается между ГБЦ. Для подогрева смеси используется жидкостная полость детали. Затяжку гаек крепления трубопровода проводят равномерно. Важно проводить ее последовательно − крест-накрест. Усилие для подтягивания гаек крепления детали к ГБЦ должно составлять от 1,5 до 2,0 кгс∙м (15 – 20 H∙м).
Из чугуна изготавливаются выпускные трубопроводы. Они размещены с каждой стороны БЦ.
РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ-130 и ЗМЗ НА РЕМОНТНОМ ЗАВОДЕ
I. СТЕНДЫ И КОНВЕЙЕРЫ ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ-130 и ЗМЗ
Для выполнения разборочно-сборочных работ V-образных двигателей предлагается два типа стендов и два типа конвейеров.
Детали и отдельные узлы этих стендов и тележки конвейеров унифицированы, что облегчает их изготовление и снижает стоимость.
Предлагаемые стенды и тележки конвейеров имеют механизм для поворота двигателя на 360° вокруг горизонтальной оси, расположенной параллельно (тип I) или перпендикулярно (тип II) оси коленчатого вала.
На стенде или тележке конвейера можно работать одновременно двум рабочим, что уменьшает необходимое количество стендов или тележек конвейеров и потребность в производственных площадях.
Раму стенда или тележки конвейера поворачивают вручную или при помощи электродвигателя. Наиболее удобное положение двигателя при разборочно-сборочных работах может быть выбрано рабочим или фиксироваться автоматически, если рама стенда или тележки конвейера поворачивается от электродвигателя.
На рис. 3 изображен общий вид стенда (тип. I) для разборочно-сборочных работ с поворотом рамы стенда вокруг горизонтальной оси, параллельной оси коленчатого вала.
Основание 1, задние кронштейны 2 и передние кронштейны б стенда сварены из листового материала. На кронштейнах укреплена рама 5, предназначенная для установки двигателя при его разборке или блока цилиндров собираемого двигателя. Рама 5 с одной стороны связана с червячным редуктором 3, при помощи которого поворачивают раму вокруг горизонтальной оси, а с другой стороны, для увеличения жесткости, с кольцом 4, опирающимся на ролики. Этот стенд применен и на горизонтально-замкнутом конвейере. Расположение тележек этого конвейера в плане показано на рис. 4, а вид сбоку на рис. 5.
Тележка конвейера не имеет принципиальных отличий от стенда, изображенного на рис. 3. Перемещаются тележки при помощи горизонтально-замкнутой тяговой цепи. Опираются тележки в задней части на уголок и швеллер, а в передней на рельс, уложенный на полу.
На рис. 6 показан общий вид стенда для разборочно-сборочных работ (тип II). Раму стенда можно поворачивать вокруг горизонтальной оси, расположенной перпендикулярно оси коленчатого вала. Ось рамы стенда проходит через центр тяжести двигателя.
На основании 1 и кронштейнах 2 этого стенда, сваренных из тРуб» укреплены втулки 3. Через отверстия этих втулок проходят цапфы, связанные с рамой 4, предназначенной для установки двигателя. Раму можно фиксировать при помощи стопорного пальца 1 (рис. 7) и отверстий 2 во фланце в необходимом положении.
Для сборки двигателей ЗИЛ-130 применяют также подвесной конвейер 1 (рис. 8). В этом конвейере на несущих стойках 1 укреплен кольцевой замкнутый путь 2, служащий для подвески траверс 3, соединенных с тяговой цепью 4 конвейера. Здесь же установлена приводная станция 5, состоящая из электродвигателя и двух редукторов со звездочкой привода тяговой цепи. К каждой паре траверс прикреплена подвеска б, имеющая для более устойчивого положения направляющий ролик 7. На двух опорах подвески смонтирована рама 8 для установки двигателя. Два штифта 9 и запорный штырь обеспечивают надлежа-щее крепление двигателя на раме. Подвеска и рама со всеми устройствами образуют подвесную тележку конвейера.
При установке блока цилиндров двигателя на раму 8 подвесной тележки штифты 9 должны войти в’ окна рубашки охлаждения блока. Окончательно блок закрепляют штырем 11.
Раму с установленным на ней двигателем или блоком цилиндров можно поворачивать при помощи червячного редуктора 10 вокруг горизонтальной оси, расположенной перпендикулярно к оси коленчатого вала двигателя.
Тележка с двигателем с одного поста на другой перемещается при помощи тяговой цепи.
Количество постов (тележек) конвейера и скорость их движения определяются организацией и программой сборочных работ и могут изменяться в широких пределах.
Используя основные узлы тележки подвесного конвейера,
Днепропетровский авторемонтный завод разработал стенд для разборки двигателей ЗИЛ-130 (рис. 9).
Этот стенд можно применять для сборки двигателей в автохозяйствах, а также на авторемонтных заводах, ремонтирующих небольшое количество двигателей.
Описанные стенды и конвейеры позволяют выполнять все разборочно-сборочные работы как V-образных, так и рядных автомобильных карбюраторных двигателей, изготовляемых в СССР. Для этого нужно лишь изменить конструкцию опор на раме стенда или тележке конвейера, на которые устанавливают двигатель.
Рис. 3. Стенд (тип I) для разборки и сборки V-образных двигателей: а — вид сбоку; б — вид спереди; 1 — основание стенда; 2 — задние кронштейны; 3 — червячный редуктор; 4 — кольцо; 5 — рама; 6 — передние кронштейны; 7 — ролики; 8 — двигатель; 9 — кронштейн крепления двигателя к раме стенда; 10 — электродвигатель
Рис. 4. Схема расположения тележек вертикально-замкнутого конвейера (вид в плане)
Рис. 5. Схема расположения тележек на вертикально-замкнутом конвейере (вид сбоку)
Рис. 6. Стенд (тип II) для разборки и сборки V-образных двигателей
Рис. 7. Фиксация рамы тележки в различных положениях
Рис. 8. Подвесной конвейер (схема расположения тележек)
Проверка крепления блочной головки
Головки цилиндров отделены от основного корпуса узла прокладками и крепятся болтами с учетом момента зажима. Из-за неправильного или слабого крепления в камере сгорания нарушается герметичность, и газ просачивается наружу. Это приводит к сбою в работе ДВС и тормозит новый запуск мотора. Неправильное зажатие провоцирует порчу прокладки и последующее ржавление цилиндровых зеркал.
Во избежание потерь или полного отказа проверяют правильность затяжки болтовых соединений при моторе холодном. Если в подогретом состоянии выполнять действия, при остывании возникнут зазоры.
Последовательность затяжки креплений головок блоков двигателей
Проводя контроль, используют ключ динамометрический (либо обычный, но с плавно-поступательным нажимом), выдерживая параметры от 7 до 9 кГм. При теплом двигателе контролируют по верхнему предельному параметру, при охлажденном – по нижнему. Если возникла необходимость в контрольке цилиндров при перегретом моторе, жмут до максимального предела.
К крепящим элементам относятся и регулировочные осевые болты коромысел. Их также проверяют на степень зажима, контролируют наличие или отсутствие зазоров. Если проблема связана с прокладками, их меняют, предварительно очистив в охлаждающей «рубашке» все проемы.
Распределительный механизм
Коленчатый и распределительные валы соединяются шестернями, поэтому они работают строго согласовано. От кулачков распредвала через толкатели и штанги движение передается коромыслами, которые и открывают клапаны, а к своим гнездам клапаны прижимаются пружиной.
В процессе работы все детали механизма должны смазываться, охлаждаться, а рабочий процесс обеспечивать питание горючей смеси. Все показанные механизмы и системы образуют единый силовой агрегат двигатель ЗИЛ-130
Кривошипно шатунный механизм
Сборка головки цилиндров ЗИЛ-130
Монтаж головки цилиндров выполняют на специальном стенде, следуя такому алгоритму:
Установка двух шатунов на одной шатунной шейке двигателя ЗИЛ-130
Все действия по монтажу цилиндровых головок ЗИЛ-130 выполняются без спешки, с использованием стендовых приспособлений.
Разборка сборка двигателя зил 130
ЗАПЧАСТИ И СБОРОЧНЫЕ ДЕТАЛИ
СПЕЦТЕХНИКА НА БАЗЕ УРАЛ, МАЗ, КАМАЗ ____________________
Запасные части для грузовых автомобилей Урал, Краз, МАЗ, Камаз. Детали двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238
Сборка основных деталей двигателя ЗИЛ-130
Блок цилиндров ЗИЛ-130 в сборе с картером сцепления устанавливают на стенде. Повернув блок цилиндров картером вниз, в масляные каналы блока цилиндров ввертывают пробки, предварительно смазанные суриком.
Поршни и гильзы цилиндров перед установкой в блок цилиндров предварительно подбирают по группам. Разрешается подбирать к гильзам поршни соседней группы. Группу поршня маркируют на днище.
Для определения номинального зазора в сопряжении гильза — поршень используют ленту-щуп, который опускают в гильзу на глубину не менее чем длина юбки поршня, и вставляют поршень в гильзу головкой вниз так, чтобы нижний край юбки поршня совпадал с торцом гильзы. Лента-щуп должен быть расположен в плоскости, перпендикулярной к оси поршневого пальца.
Если усилие, необходимое для протаскивания ленты-щупа толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм и длиной 200 мм, составит 3,5—4,5 кГ при неподвижном поршне, то зазор в сопряжении гильза — поршень ЗИЛ-130 подобран правильно. Подобранные гильзы и поршни клеймят, выбивая порядковые номера цилиндров.
На днище поршня первого цилиндра выбивают номер блока цилиндров. Гильзы в блок цилиндров запрессовывают, пользуясь специальным приспособлением.
При постановке и в процессе напрессовывания гильзы необходимо следить, чтобы не срезались выступающие части уплотнительных колец о кромки отверстия блока цилиндров.
Отвернув болты, снимают крышки коренных подшипников коленчатого вала, протирают постели блока и крышки и, вставив наконечник шланга в каждое масляное отверстие, продувают сжатым воздухом масляные каналы в блоке цилиндров мотора ЗИЛ-130.
Крышки коренных подшипников невзаимозаменяемы и поэтому их необходимо аккуратно устанавливать на подставке стенда, чтобы при установке их не перепутать. В противном случае при неправильной очередности установки крышек коленчатый вал не будет проворачиваться в своих опорах.
Установив крышку пятого заднего коренного подшипника в приспособление, в выточку крышки оправкой запрессовывают сальник. Аналогичным образом запрессовывают сальник в выточку пятой коренной постели блока цилиндров.
При необходимости выступающие концы сальника в крышке и в блоке цилиндров ЗИЛ-130 срезают ножом заподлицо с плоскостью. В гнездо пятой крышки вставляют торцовые резиновые уплотнители.
Затем в крышки коренных подшипников и в постели блока цилиндров устанавливают предварительно промытые вкладыши коренных подшипников коленчатого вала соответствующего ремонтного размера.
При установке вкладышей надо внимательно следить, чтобы не перепутать верхние вкладыши с нижними. Верхние вкладыши имеют отверстия для подвода масла к коренным подшипникам коленчатого вала и подшипникам распределительного вала.
При неправильной установке вкладышей масляные каналы перекрываются, подшипники будут работать без смазки, что вызовет выплавление антифрикционного слоя подшипников и задиры на шейках коленчатого и распределительного валов мотора ЗИЛ-130.
Установив захват на четвертую шатунную шейку, снимают коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением со стеллажа, протирают коренные и шатунные шейки, продувают масляные каналы сжатым воздухом и надевают на шейку коленчатого вала упорные шайбы.
Затем коленчатый вал укладывают в постель блока цилиндров так, чтобы выступы упорных шайб вошли в пазы торцов передней крышки коренного подшипника.
Верхние вкладыши опор перед установкой коленчатого вала ЗИЛ-130 смазывают маслом. При необходимости осевой зазор между шейкой коленчатого вала и упорной шайбой проверяют щупом.
Передвигая коленчатый вал воротком вперед и назад в направлении продольной оси двигателя, замеряют зазор между торцом коленчатого вала и упорной шайбой, который должен быть в пределах 0,075—0,245 мм.
Осевой зазор регулируют заменой упорных шайб. При проверке осевого зазора на коленчатом валу в обязательном порядке должны быть установлены шестерня и технологическая муфта, закрепленная храповиком.
После проверки осевого зазора снимают технологические детали и проворачивают коленчатый вал в подшипниках для проверки отсутствия смещения верхних вкладышей, которые при необходимости подправляют.
Предварительно смазав нижние вкладыши коренных подшипников маслом, устанавливают крышки коренных подшипников на свои места согласно порядковым номерам.
Крышку переднего коренного подшипника устанавливают в блок цилиндров мотора ЗИЛ-130 по штифту. При установке заднего коренного подшипника следят за состоянием сальника.
Завернув болты крышек коренных подшипников, проверяют момент затяжки болтов, который должен быть в пределах 11—13 кГм. После затягивания болтов проверяют легкость вращения коленчатого вала. Момент проворачивания коленчатого вала должен быть не более 7 кГм.
Вставив деревянные уплотнители в вертикальные пазы крышки заднего коренного подшипника, забивают их молотком до упора и зачищают выступающие торцы деревянных уплотнителей заподлицо с плоскостью разъема крышки и блока цилиндров.
Повернув двигатель ЗИЛ-130 на стенде передним торцом вверх, устанавливают шпонку в шпоночный паз, при необходимости постукивая молотком из мягкого металла по ее торцу, и надевают на передний конец коленчатого вала распорную втулку фланцем к упорной шайбе. Рабочую поверхность упорной шайбы предварительно протирают.
Процедура капитального ремонта
Капитальный ремонт двигателя ЗИЛ проводится достаточно сложно и не всегда является рентабельным решением. Но, поскольку покупка нового автомобиля или блока цилиндров обойдется намного дороже, то как показывает практика, двигатель ЗИЛ стараются отремонтировать.
Итак, как и в любом случае, капитальный ремонт начинается с демонтажа мотора. Поскольку, существует несколько вариантов двигателей, то это процесс сугубо индивидуальный, к тому же мотор может располагаться не на автомобиле ЗИЛ, а например на ГАЗоне. Поэтому упускаем эту процедуру и сразу же переходим к разборке силового агрегата.
Разборка
После того, как силовой агрегат разобранный, можно приступить к процессу разборки. Первое, что необходимо снять является карбюратор. Поскольку, систему подвода топлива сняли на этапе демонтажа, то остался только этот элемент. Чтобы снять карбюратор необходимо открутить 4 гайки крепления и поднять деталь вверх. После этого, необходимо выкрутить с впускного коллектора шпильки. Если не удается сделать это стандартными методами, то поможет съемник для шпилек и болтов.
Следующим этапом становится демонтаж коллекторов. В данном случае, все просто. Чтобы демонтировать элементы необходимо выкрутить крепежные гайки и сдернуть коллекторы с посадочных мест крепления. Далее, необходимо, как и в случае с карбюратором, выкрутить шпильки с блока цилиндров.
Открутив гайки крепления, снимаем клапанные крышки, которых у двигателя две. Затем, необходимо перейти к разборке вспомогательных узлов. Если при разборке генератор и стартер не снимались, то их необходимо демонтировать, предварительно демонтировав приводной ремень.
Далее, необходимо снять топливный насос, фильтр центробежной очистки масла, приводные ремни и шкивы. Если масло с двигателя было не слито, то его необходимо слить. Для этого откручивается болт сливного отверстия. После сила моторного масла, откручиваем крепление поддона картера и демонтируем элемент.
Дальше пойдет демонтаж основных элементов двигателя. Демонтируем водяной насос. Открутив крепление головок блока, элементы демонтируются с движка. Переворачиваем мотор и откручиваем болты крепления бугеля. После того, как бугеля удалены, необходимо раскрутить крепежные болты шейки шатунов. Теперь с блока цилиндров удаляется коленчатый вал.
Стоит отметить, что по мере откручивания шатунов удаляются поршни вместе со второй частью шатуна и маслосъемными кольцами. В данном случае, необходимо быть аккуратным, чтобы тяжелый элемент не упал на ноги, поскольку двигатель перевернутый.
Итак, основные элементы удалены с блока цилиндров, и можно приступать к проведению ремонтно-восстановительных операций. Так, все конструктивные элементы и детали двигателя перемываются при помощи горячего керосина.
Промеры и диагностика агрегатов
Как показывает практика, блок цилиндров уже гильзованый, а поэтому расточка происходит непосредственно на самом моторе. Если блок был под ремонтом, то возможно его необходимо загильзовывать. Данную операцию рекомендуется доверить профессионалам на автосервисе по ремонту двигателей. Рассмотрим, размерность ремонтов и расточки блока цилиндров на примере двигателя ЗИЛ 130:
| Ремонт | Размер |
| Стандарт | 130,0 мм |
| 1 | 130,5 мм |
| 2 | 131,0 мм |
| 3 | 131,5 мм |
| 4 и более | Гильзовка блока (установка гильз стандартного размера 130,0 мм) |
Что касается коленчатого вала, то его также необходимо промерить и проверить твердость. Это делается с той целью, что на грузовиках нагрузка значительно выше, а поэтому основной элемент при большой нагрузке может порвать, а это приведет к повреждению всех внутренних элементов, и мотор снова придется капиталить.
Как показывает практика, ремонтируемый коленвал до размера 1,00 мм и больше долго не живет и его рвет под нагрузкой. Рассмотрим, основную размерность вкладышей коленчатого вала ЗИЛ:
| Вид ремонта | Размер |
| 1 | 0,25 мм |
| 2 | 0,50 мм |
| 3 | 0,75 мм |
| 4 | 1,00 мм |
Как показывает практика, зачастую коленчатые валы, особенно которые ремонтировались ранее, уже не пригодны для расточки, по причины потери твердости. Поэтому, владельцам двигателя приходится искать новый или поддержанный с минимальным ремонтом.
Также, к диагностическим операциям относят разборку и определения размеров деталей головки блока цилиндров.
Расточка блока
Расточка силового агрегата проводится на специальном расточном стенде, где цилиндры или гильзы подгоняются под размер поршня. При этом стоит понимать, что поршни необходимо подогнать по весу, чтобы не было дисбаланса. Делается эта операция на токарном станке, где на изделие снимается кромка, чтобы убрать лишнее граммы.
После того, как блок расточен необходимо провести хонинговку. Эта операция предусматривает полировку стенок цилиндров до зеркального отражения. Когда расточка-хонинговка поведена, следует отшлифовать плоскости блока. Делается это для того, чтобы плоскость блока цилиндров плотно прилегала к головке, и не было утечек жидкостей, а также «охлаждайка» случайно не попала в цилиндры.
Ремонт ГБЦ
Ремонт головки блока начинается с разборки. Сначала снимается распределительный вал. Следующим этапом разборки становится демонтаж клапанов, седел и направляющих втулок. Что касается последнего, то рекомендуется разогреть головку, чтобы при выбивании втулок не повредить посадочные места.
После полной разборки рекомендуется помыть деталь от металлической стружки и оперессовать. Это поможет узнать — нет ли трещин. Если все же разгерметизация присутствует, то место пробоя необходимо заварить. Делается данная операция при помощи аргонной сварки. Если трещин много или одна, но большая — то рекомендуется заменить корпус головки блока цилиндров.
Когда ГБЦ разобрана, можно приступить непосредственно к сборке. Первым делом на токарном станке разворачиваются направляющие втулки и подгоняются к размерам клапанов. Кстати, на двигатели ЗИЛ устанавливаются ремонтные выпускные клапаны 11 мм. После того, как направляющие втулки готовы можно их установить в корпус головки. После этого, ставятся седла, которые проходят этап шарошки.
Когда все готово, на специальном станке подгоняется фаска клапана, и они готовы к установке. Также, стоит предварительно отполировать кулачки распределительного вала, если его не нужно менять.
Сборка
Теперь, когда все готово, можно приступить к сборочному процессу. Первым делом делается балансировка коленчатого вала. Делать операцию необходимо обязательно, поскольку без нее двигатели и основные конструктивные элементы будут быстро изнашивать.
Когда сцепление сбалансированное, то необходимо приступать к укладке коленчатого вала. Он укладывается в блок цилиндров, и устанавливаются коренные вкладыши, которые фиксируются бугелями. В обязательном порядке вкладыш и коренная шейка смазываются моторным маслом. Рекомендуется использовать моторную жидкость с маркировкой М-8.
Когда коленвал уложен, следует операция перевязки поршневого механизма. Это значит, что собирается поршень с шатуном, а потом шейка шатуна крепиться к коленчатому валу. Процесс идентичен креплению бугеля.
Теперь, когда основные элементы собраны, можно приступить к установке дополнительных узлов. На автомобиль устанавливаются водяной и масляный насос. После этого, можно установить картер поддона и заднюю крышку блока.
Следующим этапом сборки становится установка головок блоков цилиндров. Так, в блок вкручиваются шпильки, которые были удалены при разборке. На них устанавливаются головки блока. Затем, можно монтировать клапанные крышки и установить коллекторы.
Устанавливаем на мотор дополнительные узлы, снятые на этапе разборки — стартер и генератор. После этого, можно поставить шкивы и приводные ремни. Чтобы полностью собрать систему охлаждения необходимо установить крыльчатку вентилятора. Также, можно монтировать карбюратор.
Последним этапом, перед обкаткой становится заливка моторного масла. Так, в мотор ЗИЛ, в зависимости от модификации, заливается 10-14 литров моторного масла. Как показывает практика, большинства владельцев склоняются к варианту заливки моторного минерального масла М-8. Для дизельных вариантов мотора рекомендуется заливать жидкость — М10-Г2К или М10Д.
Обкатка
Все двигатели, без исключения, после проведения капитального ремонта подлежат обкатке. Так, если ремонт выполняется в условиях автосервиса, то мотор сначала обкатывается на специальном стенде, а уж потом заводится и катается на горячую.
Снятие с автомобиля и разборка
Текущий ремонт автомобиля
Небрежное снятие и особенно разборка любого агрегата является причиной значительного увеличения объема ремонтных работ. Поэтому необходимо очень внимательно пометить взаимное положение деталей перед снятием, исключить поломку или повреждение. Так, на автомобилях ВАЗ при подготовке двигателя к снятию, чтобы не повредить радиатор при отвертывании пробки нижнего бачка радиатора, нужно придерживать вторым ключом переходник пробки. При снятии и установке коробки передач ни в коем случае нельзя опирать конец ведущего вала коробки передач на упорный фланец нажимной пружины сцепления, так как это деформирует соединительные пластины сцепления.
При подготовке двигателя ЗИЛ-130 к снятию с автомобиля снимают картер рычага коробки передач, а отверстие в крышке коробки передач закрывают картонной крышкой, прикрепив ее на два болта.
Для поднятия двигателя ЯМЗ необходимо петли подвески надежно надеть на два рым-болта. Перед разборкой двигатель очищают от грязи и масла, промывают керосином или обезжиривающим раствором все его поверхности, для просушки обдувают сжатым воздухом. Особенно тщательно очищают от грязи и масла гайки и головки болтов. Это позволяет избежать возможных случаев травматизма работающих и повреждения деталей. При отъединении проводов от приборов электрооборудования снятые винты и гайки навертывают от руки на свое место, а снятые детали и нормали укладывают в специально подготовленную тару, в которой они должны снова вернуться после мойки, проверки и устранения неисправностей. В процессе разборки узлов топливопровода укладывают в ящики, оберегая их первоначальную конфигурацию. Болты, гайки крепления ослабляют в той же последовательности, что и при сборке, чтобы свести к минимуму напряжения, которые могут вызвать коробление особенно таких дорогостоящих деталей, как головка блока. Широко при этом используют съемники. Чтобы сохранить взаимное положение деталей (особенно тех, которые обрабатывались и работали при эксплуатации совместно), их помечают. В частности, крышку шатуна и шатун клеймят на стыке. Нельзя также обезличивать крышки шатунов и коренных подшипников. Шатуны и их крышки при сборке на заводе клеймят порядковым номером шатунной шейки, а крышки коренных подшипников порядковым номером коренной шейки вала. Не рекомендуется обезличивать комплект шатунов с одного двигателя, так как на заводе-изготовителе шатуны комплектуют по весу. Подгонку комплекта шатунов по весу производят с высокой точностью (12 г для двигателя ЗИЛ-130) снятием металла с тыльной части крышки и головки шатуна. При ремонте двигателя порядковый номер цилиндра намечают на днище поршня, на шатуне и крышке шатуна, чтобы исключить раскомплектовывание крышки с шатуном и дополнительную приработку деталей к цилиндру. Помечают также крышки коренных подшипников в блоке цилиндров, чтобы при сборке сохранить их взаимное расположение, которое они занимали перед разборкой. Шестерни масляного насоса рекомендуется клеймить, чтобы при последующей сборке ввести в зацепление уже приработавшиеся зубья (у этих шестерен одинаковое число зубьев). Спрессовывание шестерен нагнетательной секции с валика и оси производят в случае необходимости их ремонта или замены. Шестерни бракуют при износе по толщине до размера больше допустимого. Аналогично поступают и с другими шестернями. Так, шестерни привода агрегатов, попарно приработанных, не рекомендуется раскомплектовывать. Картер сцепления окончательно обрабатывают в сборе с блоком цилиндров и поэтому он не взаимозаменяем; не следует его снимать с блока без особой необходимости. Для предохранения от повреждения свечи зажигания надо вывернуть из отверстий в головках цилиндров, отверстия закрыть специальными пробками. Снимаемые детали предохраняют от повреждения в процессе разборки различными приемами. Так, отвернув гайки крепления газопровода к головкам цилиндров и слегка постукивая медным молотком, снимают газопровод вручную; прокладки и резиновые уплотнители осторожно отделяют отверткой от плоскостей прилегания; толкатели клапанов из блока двигателя ЗИЛ-130 вынимают с помощью металлического стержня, у которого конец подогнут под прямым углом. При разборке шатунных подшипников, слегка постукивая по крышкам молотком, вынимают шатунные болты; перед снятием по крышке распределительных шестерен слегка постукивают деревянным молотком, осторожно отделяют прокладку крышки от плоскости блока отверткой. При снятии распределительного вала принимают меры к тому, чтобы вершинами кулачков не повредить поверхность подшипников распределительного вала. Особенно внимательно снимают напрессованные детали и пружины. Так, шкив коленчатого вала и шестерни распределения спрессовывают съемником; клапаны снимают с помощью приспособления, помечают порядковыми номерами, чтобы при сборке установить в прежние гнезда. Лучше всего для этого иметь специальную обойму.
Отладка зазора клапанов ДВС
Проверка и регулировка зазоров между клапанами и коромыслами в двигателе ЗИЛ-130
Вверху блочной головки с наклоном к цилиндрической оси одним ярусом закрепляются клапаны ЗИЛ-130. Фаска седла рабочая выпускного клапана ЗИЛ-130 установлена под углом в 45°, впускного – 30°. Для повышения эксплуатационного срока в рабочем состоянии мотора специальными механизмами проводят принудительные повороты.
Если появится стук, без регулировки зазора клапанов ЗИЛ-130 не обойтись. Проверяется (на моторе холодном) клапанно-коромысловый промежуток, выдерживая 0,25-0,3 мм контргайкой в малом плече.
Поршень цилиндра № 1 вводят в верхнюю тактовую мертвую точку. С помощью ограничительного датчика контролируют положение шкивного отверстия коленчатого вала — непосредственно под меткой ВМТ.
В процессе регулировки зазора клапанов ЗИЛ-130 выдерживают цилиндровую очередность:
При обнаружении серьезных дефектов производят замену клапанов ЗИЛ-130.
Причины проведения ремонта
Прежде чем приступить непосредственно к рассмотрению вопроса проведения капитального ремонта, стоит рассмотреть, по каким причинам он проводится. Итак, почему же выходит со строя двигатель ЗИЛ:
Ремонт транспортных средств со значительным пробегом
Проблемы двигателя ГАЗ 53, эксплуатируемого продолжительное время, обусловлены несоблюдением графика проведения технического осмотра. В результате зазоры постепенно увеличиваются, снижая ходовые качества «железного коня». Даже если направляющие втулки клапанов ГАЗ физические не изнашиваются, позволяя быстро завести машину, водитель все равно отметит повышенный расход топлива.
Устранить проблему можно во время регулировки клапанов, проводимой указанным выше способом. При этом понадобится внести отдельные корректировки. Первое различие связано с порядком настройки элементов двигателя. Как только поршень I цилиндра занимает свое место, водитель продолжает его вращать до момента, пока указанная на шкиве метка не совпадет с меткой на ВМТ.
Чертеж установки коленчатого вала на метку ВМТ
После этого настраиваются впускные клапаны первого, третьего, седьмого и восьмого цилиндров. Правильность контролируется при помощи визуального осмотра. Если все верно, то потом осуществляется настройка выпускных элементов цилиндров №1, 2, 4, 5. К следующему этапу работы можно перейти только после того, как коленчатый вал будет повернут на 360°.
Водители без значительного опыта в ремонте двигателя автомобилей ГАЗ справятся с этой процедурой за 60 минут. Главное, на каждом этапе проводить визуальный контроль. В противном случае двигатель ожидают плачевные последствия.
Крышка шестерен ГРМ ЗИЛ-130
Устройство ГРМ двигателя ЗИЛ-130
Распределительные шестерни в ГРМ закрыты крышкой, параллельно являющейся опорой для мотора ЗИЛ-130. Основное требование здесь – отсутствие сколов. В противном случае крышку меняют, в то время как небольшие трещины заваривают, делая ровный шов высотой 0,5-1 мм, без вкрапления шлака и наличия раковин.
Если трещины обнаружены в местах, где нет существенной нагрузки, достаточно заделать швы эпоксидкой. Стертые сальниковые отверстия наплавляют после предварительной расточки на станке.
Обнаружив износ фланца крышки, делают наплавления, увеличивая у бобышек высоту до параметра в 1,4 см. Проводят контроль толщины, выдерживая параметр в 0,63 см. Выполнив все необходимые действия, между плитой контрольной и крышкой распределительных шестерен проверяют зазор щупом в 0,02 мм.
Разборка двигателя
Перед разборкой двигатель необходимо очистить от грязи и масла, промыть горячей водой, керосином или обезжиривающим раствором и обдуть сжатым воздухом.
Для разборки двигателя следует пользоваться передвижным стендом ГАРО модели 2164 (рис. 1) или переносным стендом. Для установки двигателя на стенд необходимо снять корпус масляных фильтров, закрепив двигатель болтами, ввернутыми в резьбовые отверстия для крепления корпуса фильтров.
Двигатель на стенде ГАРО можно поворачивать вокруг горизонтальной оси и фиксировать в любом удобном положении для его разборки и сборки. Стенд снабжен колесами. Для торможения передних колес стенда предусмотрен тормозной механизм. Задние колеса стенда поворотные.
Поворот двигателя на стенде осуществляют вручную вокруг горизонтальной оси. Двигатель может быть зафиксирован при помощи установочного пальца и отверстий на фланце оси в положении, удобном для его разборки. Для разборки двигателя следует применять механизированные инструменты и приспособления.
При разборке двигателя следует предохранять от повреждения приработанные поверхности сопрягаемых деталей, пригодных для дальнейшего использования без ремонта. Снимаемые с двигателя детали и норма* ли следует укладывать на стеллажи или в подготовленную тару, в которой они после мойки, проверки и устранения неисправностей должны снова вернуться на сборку.
В том случае, когда двигатель эксплуатировали на этилированном бензине, следует при разборке соблюдать меры предосторожности.
Детали двигателя взаимозаменяемые (хотя некоторые требуют индивидуальной подгонки по сопрягаемой детали) и допускают обезличенную их замену. Исключением являются крышки шатунов и крышки коренных подшипников. Первые обрабатывают в сборе с шатунами, а вторые растачивают вместе с блоком цилиндров. Шатуны и их крышки при сборке на заводе клеймят цифрами, соответствующими порядковому номеру цилиндра, а крышки коренных подшипников— цифрами, соответствующими их порядковому номеру. Двигатель необходимо разобрать в следующем порядке:
отвернуть накидным ключом болты крепления коробки передач, отъединить ее от картера сцепления при помощи монтажной лопатки и, покачивая, снять коробку передач при помощи подвески (рис. 2) и тяги;
отъединить трубопроводы, идущие от воздушного фильтра к компрессору и к крышке клапанов, отъединить распорку, отвернуть верхнюю гайку-барашек и снять воздушный фильтр;
отъединить топливопровод и трубку вакуумного регулятора опережения зажигания, освободить гайки крепления, снять карбюратор с двигателя, снять термоизоляционную и уплотнительную прокладки; при отвертывании гаек крепления топливопроводов для предохранения их от повреждения необходимо пользоваться двумя ключами, одним из которых удерживают от проворота штуцер, а другим отвертывают накидную гайку;
отвернуть болты крепления впускного и выпускного трубопроводов и снять их вместе с прокладкой; болты крепления трубопроводов следует отвертывать торцовым ключом (рис. 3);
отвернуть болты крепления катушки зажигания и сиять ее;
перед снятием прерывателя-распределителя следует ослабить отверткой стяжной винт (рис. 4, а), после чего снять прерыватель- распределитель;
снять пластины октан-корректора (рис.4, б), отвернув болты;
отвернуть стопорный болт валика привода прерывателя-распределителя (рис. 4, в). после чего вынуть валик из гнезда (рис. 4, г);
вывернуть из гнезда головки цилиндров свечи зажигания;
в отверстия для свечей зажигания второго и пятого цилиндров ввернуть рукоятки для снятия головки цилиндров с блока;
отвернуть болты и гайки шпилек крепления головки цилиндров;
отвернуть болты крепления патрубка от- вода воды из головки цилиндров;
снять патрубок с паронитовой прокладкой и термостат;
вывернуть из головки цилиндров штуцер подвода воды к компрессору и кран отвода воды к отопите л ю;
снять головку цилиндров с блока, стараясь избегать перекосов и разрушения прокладки;
отвернуть болты (рис. 5, а) крепления клапанных крышек, снять обе крышки вместе с болтами и пробковыми прокладками; если прокладки пригорели к блоку, их следует осторожно отделить от плоскости блока цилиндров отверткой или острым ножом;
отвернуть болты и снять корпус масляных фильтров с прокладкой, вывернуть датчик указателя температуры воды и датчик указателя давления масла;
ослабить болт оттяжной пластины, освободить от приводного ремня генератор, отвернуть гайки крепления и снять генератор;
отвернуть ганки крепления топливного насоса и снять насос с прокладкой;
отвернуть болты крепления стартера и, выдвинув его из гнезда картера сцепления, сиять стартер с двигателя;
освободить вентилятор от приводного ремня, отвернуть болты крепления вентилятора и насоса, снять вентилятор и водяной насос с прокладкой;
для снятия секций направляющих толкателей отвертывают болты (рис. 5, б) крепления каждой секции и снимают целиком переднюю и заднюю секции с толкателями при помощи монтажной лопатки, как показано на рис. 5, в
разметить клапаны керном или написать на каждом порядковый номер клапана; установить приспособление 20П-7992 на блок цилиндров (рис. 5, г) и, вращая винт съемника, сжать пружину, вынуть сухарики (рис. 5, д) и пружину с тарелкой клапана; освободить приспособление, убрать его с блока и вынуть клапан из отверстия направляющей втулки; так снимают каждый клапан двигателя;
повернуть двигатель на стенде поддоном вверх, отвернуть болты крепления крышки картера сцепления и снять ее; отвернуть болты крепления поддона, снять его вместе с прокладкой, отделяя ее с помощью отвертки или ножа;
при снятии двухсекционного масляного насоса надо отвернуть болты крепления двух маслопроводов (рис. 6) и болты крепления корпуса масляного насоса, снять насос с прокладками;
для снятия крышки распределительных шестерен отогнуть стопорную шайбу храповика, отвернуть храповик, снять стопорную шайбу; снять шкив коленчатого вала и кронштейн передней опоры двигателя; шкив снимают при помощи двух болтов (рис. 7, а), предназначенных для крепления крышки распределительных шестерен, или при помощи съемника (рис. 7, б),
или съемника модели 2492, показанного на рис. 8;
отвернуть болты (см. рис. 7, в) крепления крышки распределительных шестерен, снять кронштейн реактивной тяги крепления двигателя вместе с двумя болтами, сиять крышку распределительных шестерен, стараясь не повредить прокладку, вынуть шпонку шкива коленчатого вала, снять прокладку крышки и отражательную шайбу;
при помощи пассатижей и отвертки расшплинтовать гайки шатунных болтов;
отвернуть гайки крепления шатунных крышек, снять крышки вместе с вкладышами и прокладками; перед снятием крышек необходимо проверить наличие на них меток, определяющих порядковый номер цилиндра; при отсутствии меток нанести порядковый номер цилиндра;
вынуть из цилиндра поршень с шатуном в сборе; вынимать поршень с шатуном из цилиндра необходимо осторожно, наблюдая за тем, чтобы краями нижней головки шатуна не повредить зеркала цилиндра; прием извлечения поршня из цилиндра показан на рис.7;
перед снятием крышек коренных подшипников проверить наличие на них цифровых меток, отвернуть болты крепления крышек, снять крышки и их прокладки;
при снятии крышки заднего коренного подшипника необходимо пользоваться съемником 40П-1492, как показано на рис. 8, а. Когда все крышки коренных подшипников сняты, надо специальным захватом ухватиться за шестую шатунную шейку вала,
подвести крюк подъемной тали и поднять вал (рис. 8, б) в сборе с маховиком и сцеплением; при снятии коленчатого вала
необходимо поддерживать и направлять его свободный конец, чтобы не допустить перекосов; вес этого узда небольшой, и при отсутствии подъемного устройства вал можно снять усилием двух рабочих. Для снятия вкладыша из постели блока цилиндров надо нажать на торен вкладыша со стороны, противоположной его замку, так, как показано на рис. 1. в;
через отверстие в ступице шестерни распределительного вала отвернуть торцовым ключом болты (рис. 9, а) крепления упорного фланца к блоку цилиндров и вынуть распределительный вал в сборе с шестерней (рис. 9. б); при этом необходимо поддерживать задний конец распределительного вала и, кроме того, осторожно поворачивать его так, чтобы кулачки не задевали за его подшипники и приливы блока цилиндров;
распределительный вал вынуть в сборе с распределительной шестерней и упорным фланцем; распределительная шестерня на шейке вала посажена с максимальным зазором 0,008 мм или натягом 0,036 мм; диаметр шейки вала в месте посадки шестерни 30,015—30,036 мм; шестерню на валу от проворачивания удерживает шпонка; ширина шпоночной канавки вала 5,945—5,990 мм; допускается увеличение ширины канавки до размера 6,445—6.990 мм для установки шпонки ремонтного размера;
для снятия шестерни с распределительного вала надо отогнуть замочную шайбу, отвернуть гайку крепления шестерки (рис. 10, а) и снять замочную шайбу;
закрепить распределительный вал, установить на шестерню съемник 20П-7968 и спрессовать шестерню (рис. 10, б); спрес- совку шестерни можно производить при помощи приспособления, показанного на рис. 10, в, для чего следует установить распределительный вал в приспособление, закрепить в тиски и спрессовать шестерню, затем снять фланец (рис. 10, г) и распорное кольцо (рис. 10, д); приспособление для спрессовки и напрессовки распределительной шестерни показано на рис. 11;
отверстие картера сцепления окончательно растачивается в сборе с блоком цилиндров, поэтому картер сцепления не следует без нужды отъединять от блока цилиндров; для снятия картера надо снять блок цилиндров со стенда, освободить от прижимных упоров и установить на верстак или на специальную подставку; отвернуть угловым горновым ключом болты крепления картера к блоку цилиндров и снять картер.
По теме:
Снятие силового агрегата
Снятие и разборка промежуточного вала и блока шестерен заднего хода
