ремонт приборов электрооборудования автомобиля

Ремонт приборов электрооборудования автомобиля

Ремонт электрооборудования автомобиля

Ремонт систем кузовной электроники автомобиля, замена блоков управления, кодирование адаптация.

Ремонт электроусилителей рулевого управления

Ремонт электроусилителей рулевого управления, замена, адаптации.

Ремонт электронных систем

Ремонт антиблокировочной системы и системы стабилизации кузова автомобиля, замена блока управления, кодирование, адаптация датчиков ускорений и положения рулевого колеса.

Ремонт систем освещения

Ремонт систем наружнего освещения, замена ламп, блоков розжига и блоков управления, регулировка фар.

Ремонт систем отопления и кондиционирования

Ремонт климатических установок автомобилей, замена радиаторов, теплообменников, конденсаторов, испарителей, компрессоров. Замена блоков управления, адаптации датчиков сервоприводов заслонок воздухораспределителей.

Ремонт противоугонных систем

Ремонт систем доступа и старта, противоугонных систем. Замена блоков управления, замена и адаптация ключей зажигания.

Ремонт стартеров и генераторов

Ремонт стеклоподъёмников дверей.

Ремонт систем стеклоочистителя и стеклоомывателя

Ремонт системы помощи при парковке, замена и адаптация блоков управления, датчиков.

* Указана ориентировочная стоимость! Цена может измениться. Конечная стоимость зависит от марки, модели и возраста Вашего автомобиля, а также от выбранных запасных частей и расходных материалов. Предложение не является публичной офертой.

Ремонт электрооборудования

Современные авто включают в себя массу электронных устройств, работающих от бортовой электросети исполнительных механизмов и оборудования. Малейший сбой в их работе способен стать причиной невозможности эксплуатации автомобиля, снижения уровня комфорта и функциональности. Ремонт электрической части машин — задача исключительно для опытных специалистов-автоэлектриков, а проводиться эти работы обязаны лишь в условиях специализированного автосервиса.

Что входит в электрооборудование авто

К системам, работа которых напрямую связана с электросетью автомобиля, относятся:

Помимо этих обязательных и присутствующих в каждом авто элементов, есть второстепенные: стеклоподъёмники, системы подогрева, автозвук, дополнительный свет и подсветка, электролебёдки.

Виды ремонта электрооборудования

Ремонт электрики подразумевает восстановление работоспособности следующих узлов:

Кроме того, ремонт электрики автомобиля включает в себя проверку и восстановление дополнительных систем: электростеклоподъёмников, акустики, кондиционера, другого электрооборудования.

Мы проводим комплексный ремонт электрики автомобилей в Москве, Работаем с машинами всех марок, моделей, любого года выпуска и комплектации. На все виды работы предоставляется официальная гарантия автосервиса. Для записи на ремонт и обслуживание электрооборудования вашего авто обратитесь к представителям нашего технического центра.

Источник

Ремонт приборов электрооборудования

Ремонт аккумуляторных батарей

К характерным неисправностям свинцовых аккумуляторных батарей относятся: повреж­дение баков (трещины, отколы), крышек, вы­водных штырей и перемычек, коррозия реше­ток положительных пластин, сульфатация пла­стин, повышенный саморазряд. Большинство неисправностей появляется в результате нару­шения правил технического обслуживания и эксплуатации батарей.

Аккумуляторная батарея, поступающая в ремонт, предварительно очищается от загряз­нений. Затем ее осматривают для установле­ния внешних дефектов: трещин бака и крышек, растрескивания и отслаивания мастики, окис­ления контактов, состояния выводных штырей и перемычек. Ремонту с разборкой подлежат батареи, если бак имеет сквозные трещины или крышки отдельных элементов расколоты, или при испытании под нагрузкой напряжение хотя бы на одном элементе падает до нуля ме­нее чем за 5 с. При этом работоспособность этого элемента не восстанавливается после промывки дистиллированной водой и проведе­ния тренировочного цикла разряда — заряда.

Пластины разобранных аккумуляторов можно ремонтировать при следующих усло­виях: стрела прогиба покоробившихся пластин не превышает 3 мм;

количество пустых ячеек и сквозных отвер­стий в решетке не превышает двух и они на­ходятся не под ушками пластин;

активная масса выпала не более чем из се­ми ячеек без образования сквозных отверстий;

толщина пластины, заполненной активной массой, не превышает более чем на 0,5 мм тол­щину решетки;

в решетке нет надломов и трещин; положительные пластины имеют цвет от черного до темно-коричневого, мягки на ощупь и на них нет белых пятен;

отрицательные пластины имеют светло-се­рый цвет без зеленого налета, а их масса плот­но прилегает к решеткам; при проведении по пластинам острием ножа на них остается бле­стящий след.

При капитальном ремонте аккумуляторную батарею полностью разбирают. Перед разборкой производят наружную чистку, внешний осмотр, разряд (при необходимости) и слив электролита. Затем батарею разбирают, дета­ли промывают и сушат, выявляют неисправно­сти, устанавливают способ ремонта и изготов­ления отдельных деталей.

Перед разборкой рекомендуется аккумуля­торную батарею разрядить током от 1/20 до 1/10 емкости батареи до напряжения 1,7—1,75 В на одном аккумуляторе.

При разборке осуществляют: снятие меж­элементных соединений (перемычек) и удале­ние выводных клемм, удаление уплотнитель- ной мастики, снятие крышек, извлечение бло­ков пластин в сборе, разделение блоков плас­тин на полублоки, мойка деталей и бака.

Снятие межэлементных соединений произ­водится после высверливания выводных шты­рей специальной трубчатой фрезой, вставлен­ной в коловорот (рис. 87, а, б). Перед обра­боткой штырь накернивают и засверливают по центру для создания направления центрирую­щей части фрезы. Освобожденную перемычку снимают съемником. Для удаления заливочной мастики, предва­рительно подогретой с помощью нагреватель­ного колпака (рис. 88, а, б), применяют дере­вянные лопатки. Можно удалять мастику пред­варительно нагретыми до 180—200°С металли­ческими лопатками или нагревательной лопат­кой, устроенной аналогично электрическому паяльнику.

Крышки аккумуляторов снимают специаль­ным съемником (рис. 89). У фигурных пласт­массовых крышек предварительно высверли­вают выводные штыри (рис. 90), освобождая их от свинцовых втулок.

Для извлечения пластин из бака применяют специальный захват (рис. 91), губки которого плотно зажимают свободные концы выводных штырей. После извлечения пластины устанав­ливают на 2—3 мин на крае бака для стекания электролита, а затем промывают в дистилли­рованной воде. Сепараторы удаляют (рис. 92) тонкой пластиной из органического стекла или пластмассы, а поверхность пластин очищают от остатков разрушившихся сепараторов. Не­годные пластины заменяют другими. При заме­не 1—2 пластин рекомендуется ставить бывшие в употреблении пластины. При замене больше­го количества пластин необходимо заменить весь блок пластин исправным, взяв его из ра­зобранной ранее, бывшей в употреблении бата­реи того же типа.

После восстановления и изготовления дета­лей батарею собирают. Производят сборку по­лублоков и блоков пластин, отдельных акку­муляторов батареи и заливку электролитом с последующим зарядом. В один полублок необ­ходимо подбирать однотипные, одинаково из­ношенные пластины. При сборке применяют приспособление (рис. 93). обеспечивающее ус­тановку пластин на одинаковом расстоянии друг от друга. К- выступающим концам ушек пластин приваривают угольным электродом баретку. Электрод соединяют с отрицательным полюсом батареи (напряжение 12 В, емкость не менее 100 А/ч), а деталь — с положитель­ным полюсом. В качестве присадочного мате­риала используют пруток свинца, а флюсом служит стеарин.

При установке полублоков следует просле­дить, чтобы каждая положительная пластина была расположена между двумя отрицатель­ными, а при установке сепараторов — ребри­стая сторона их была бы обращена к положи­тельной пластине. У комбинированных сепара­торов стекловойлок или хлорвинил должны находиться между положительной стороной и ребристой поверхностью сепаратора.

Собранные блоки устанавливают в отделе­ния бака аккумуляторной батареи. Пластины должны входить в отделение бака с некоторым усилием. Если они не входят, то их обжимают под прессом или в тисках. Если пластины вхо­дят слишком свободно, то устанавливают для уплотнения дополнительные сепараторы. При установке крышек зазоры должны быть уплотнены асбестовым шнуром. Вольт­метром проверяют, нет ли коротких замыкании. Отдельные аккумуляторы соединяют в бата­рею. На выводные клеммы блоков пластин надевают и приваривают межэлементные со­единения. Наплавку выводных клемм свинцом осуществляют при помощи специальных форм (рис. 94), имеющих определенный размер для положительных и отрицательных штырей. Собранные батареи заливают мастикой с температурой 175—180°С. Состав мастики: битум нефтяной № 5 — 70%, авиационное мас­ло МК-22 — 20% и сажа — 10%.

Температура электролита при заряде не должна превышать 45°С. Для охлаждения электролита заряд прерывают. В конце заряда плотность электролита доводят до 1,280— 1,285 г/см 3 при температуре 25°С. Для этого резиновой грушей удаляют часть электролита и вновь доливают дистиллированную воду или электролит, добиваясь нужной плотности электролита в каждом аккумуляторе. Все отремонтированные аккумуляторные батареи испытывают на герметичность и на ве­личину напряжения под нагрузкой. Выборочно проверяют величину электрической емкости батарей. Испытания осуществляют в соответст­вии с разработанными техническими условия­ми. Проверку аккумуляторных батарей под на­грузкой удобно проводить прибором НИИАТ модели ЛЭ-3 (рис. 95).

Ремонт приборов зажигания, освещения и контрольных

Ремонт прерывателей-распределителей.

Характерными неисправностя­ми прерывателей-распределителей являются:

износ, обгорание и окисление рабочей части контактов;

износ подшипников скольжения ва­ла привода и шарикового подшипника диска прерывателя;

ослабление или поломка пружин центробежного и вакуумного регуляторов опе­режения зажигания.

Реже встречаются следу­ющие дефекты:

пробой изоляции конденсаторов; повреждение диафрагмы вакуумного ре­гулятора;

трещины и нарушение изоляции крышки и ротора распределителя.

При большом износе или значительном обгорании контакты заменяют новыми. При не­большом износе, обгорании и окислении кон­такты зачищают специальной абразивной пластиной или мелкозернистой стеклянной шкуркой. При зачистке необходимо обеспе­чить параллельность рабочих поверхностей контактов и плотное их прилегание в замкну­том состоянии. Контакты прерывателя-распре­делителя транзисторной системы зажигания практически не окисляются и не изнашивают­ся. Необходимо только удалить масляную пленку неэтилированным бензином.

Изношенные подшипники скольжения (втулки) вала привода и шариковые подшип­ники диска прерывателя должны быть замене­ны на новые. Изношенные шейки валика вос­станавливают хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер.

Ослабление пружин центробежного и ва­куумного регуляторов устраняют натяжением. Неисправные конденсаторы заменяют новыми (конденсатор отсутствует на прерывателях- распределителях с контактно-транзисторной системой зажигания). Вакуумный регулятор с поврежденной диафрагмой заменяют новым.

Нарушение изоляции крышки и ротора рас­пределителя устанавливают при испытании на стенде. Неисправные крышки и ротор должны быть заменены.

Перед испытанием рекомендуется прерыва­тель-распределитель обкатать совместно с ка­тушкой в течение 30 мин при частоте вращения валика 2000 об/мин. При этом производят 1000 включений вакуумного автомата при из­менении разрежения от 100 до 350 мм рт. ст.

Ремонт индукционной катушки.

Основными дефектами индукционных катушек являются:

пробой изоляции и межвитковые замыкания в первичной или вторичной обмот­ках;

обломы и трещины в крышке;

перегора­ние добавочного сопротивления (вариатора).

Поступившую в ремонт индукционную ка­тушку осматривают и проверяют на стенде, устанавливая прочность изоляции первичной цепи, бесперебойность искрообразования в хо­лодном и горячем состоянии и теплостойкость.

Прочность изоляции первичной цепи испы­тывают переменным током напряжением 550 В в течение 1 мин. Искрообразование проверя­ют на стенде совместно с прерывателем-рас­пределителем сравнением проверяемой катуш­ки с эталонной по длине искры на регулируе­мом разряднике.

Теплостойкость катушки устанавливается нагреванием при питании ее первичной обмот­ки (без вариатора) переменным током силой 5 А в течение 8—10 мин. Можно нагревать катушку в термостате в течение 2 ч при темпе­ратуре 120°С. Заливочная масса не должна вытекать при установке индукционной катушки крышкой вниз. Сразу же после испытания на теплостойкость катушку проверяют на искро­образование в горячем состоянии. Дефектные индукционные катушки, имеющие поврежден­ную изоляцию или обмотку, заменяют новыми.

Крышку, имеющую обломы и трещины, бра­куют. Перегоревший вариатор заменяют но­вым.

Свечи зажигания могут иметь неис­правности:

трещины на изоляторе, нагар на юбке изолятора и на внутренней части кор­пуса, увеличение зазора между электродами. Дефектные свечи заменяют новыми, предвари­тельно проверив величину зазора между элек­тродами.

В приборах освещения могут воз­никнуть нарушения установки оптических эле­ментов фар, перегорание ламп, окисление кон­тактов в патронах ламп, загрязнение отражате­лей оптических элементов фар, повреждения рассеивателей фар и других осветительных приборов. Все дефекты должны быть устране­ны в соответствии с действующими техниче­скими требованиями.

Ремонт генераторов и стартеров

Перед разборкой генераторы и стартеры очищают от пыли и грязи волосяной щеткой и сухой ветошью. При разборке применяют спе­циальные съемники, тиски и прессы. После разборки все узлы и детали очищают, моют и сушат. Металлические детали моют в ванне со щелочным раствором или в керосине. Детали

с проводами или обмоткой протирают ветошью, смоченной в бензине, и продувают сжатым воздухом. Затем их сушат в электрических сушильных шкафах при температуре 90—100°С в течение 45—90 мин в зависимости от размера обмоток. Уплотнительные прокладки из вой­лока и фетра промывают в чистом бензине.

Очищенные, промытые и высушенные узлы и детали контролируют путем наружного осмотра, необходимых замеров и электриче­ских испытаний, сортируя их на годные, тре­бующие ремонта, и негодные.

Основными дефектами якорей являются:

разрушение изоляции и обрывы витков обмот­ки;

износ пластин коллектора и контактных колец (в генераторах переменного тока), рис­ки, канавки и раковины на их поверхностях;

задиры и царапины на железе якоря; износ шеек и изгиб вала:

износ шлицев (у вала стартера).

Обрывы в секциях обмотки якоря определя­ют при помощи миллиамперметра 10. Для это­го двухконтактный щуп 13 (рис. 96, б) прижи­мает к двум рядом расположенным коллектор­ным пластинам и якорь плавно повертывают на призме на 20—30°. Одновременно наблюда­ют за показаниями стрелки миллиамперметра. Отклонение стрелки миллиамперметра от уста­новленного положения показывает, что цепь замкнута и проверяемая секция обрывов не имеет. Если стрелка миллиамперметра оста­лась неподвижной, то в секции обмотки якоря имеется обрыв. Подобным образом, поворачи­вая якорь на призме, проверяют все секции об­мотки.

Замыкание обмотки на «массу» обнаружи­вают при помощи контрольной лампы 11. Для этого один штырь щупа 4 (рис. 96, г) соединя­ют с сердечником или валом якоря, а другой штырь — поочередно с пластинами коллектора. Если контрольная лампа загорится, то нару­шена изоляция и секция замкнута на «массу».

После проверки на приборе модели 533 и в случае годной обмотки якорь контролируют в центрах на биение с помощью индикатора. До­пустимое биение коллектора не более 0,05 мм, а железа сердечника — не более 0,09 мм. Прав­ку изогнутого вала якоря осуществляют на ручном прессе.

Задиры и царапины на железе якоря устра­няют зачисткой мелкозернистым наждачным полотном или, если они глубокие, шлифовани­ем. При этом уменьшение диаметра железа якоря компенсируется установкой прокладок под полюсные наконечники.

Изношенные шейки вала под подшипники восстанавливают хромированием или осталиванием. При износе шеек до 0,25 мм на диа­метр их можно восстановить накаткой с по­следующим шлифованием до номинального размера.

Дефектную обмотку ремонтируют. Если она имеет внутренние дефекты или разрушение изоляции, то ее снимают и на якорь наматыва­ют новую обмотку. Без перемотки устраняют обрыв обмотки или замыкание секций в местах припайки к коллекторным пластинам.

Обмотку якоря стартера ремонтируют при разрушении изоляции. Поврежденную изоля­цию заменяют новой.

Изношенные рабочие поверхности коллек­торов и контактных колец протачивают на спе­циальном станке модели 2155 или на токарном станке. После обточки поверхности шлифуют стеклянной шкуркой. Допустимое уменьшение диаметров коллекторов или контактных колец не должно превышать значений, установлен­ных техническими условиями. При меньших диаметрах коллекторы и кольца заменяют но­выми.

После протачивания коллектора якоря ге­нератора необходимо углубить изоляцию (ми­канит) между пластинами на глубину 0,6— 0,8 мм. Для этого применяют фрезу или ножов­ку. Миканит удаляют специальной фрезой на станке модели 2155 или вручную ножовкой (рис. 97) после обточки на токарном станке. Не подлежат ремонту коллекторы с замкнуты­ми или расшатанными пластинами. Их заме­няют новыми.

Ремонт корпусов.

Корпуса (в сборе) могут иметь электрические и механические по­вреждения, которые устанавливают внешним осмотром и электрическими испытаниями.

Основными электрическими дефектами являются: межвитковое замыкание обмоток и замыкание на массу; обрывы выводных наконечников и в соединениях обмоток. Обмотки возбуждения проверяют с помощью прибора модели 533. Для этого переключатель 2 прибора (см. рис. 96) устанавливают в положение «Контроль изоляции». Один щуп прибора (рис. 98, а) соединяют с зажимом «1Л» на корпусе генера­тора, а второй щуп — с началом обмотки воз­буждения. Если имеется обрыв, то контроль­ная лампа не загорится. Качество изоляции (отсутствие замыкания на «массу») проверяют при положении второго щупа на корпусе гене­ратора (рис. 98, б). Если контрольная лампа прибора загорится, то обмотка замкнута на «массу». Аналогичную проверку можно произ­вести при помощи контрольной лампы от сети переменного тока напряжением 220 В.

Короткое замыкание в витках обмотки воз­буждения можно выявить при определении омического сопротивления обмоток при помо­щи омметра. Оно должно соответствовать уста­новленным техническим данным генератора. Если сопротивление окажется меньшим, то это укажет на наличие межвиткового замыкания в катушке. Катушки не подлежат ремонту, если имеют обрывы и замыкания.

Основными механическими повреждениями корпусов являются: срыв резьбы, забоины на посадочных местах крышек, повреждение шли­цев винтов крепления полюсных наконечников, задиры на поверхности полюсных наконеч­ников.

Сорванную или поврежденную резьбу вос­станавливают нарезанием резьбы-ремонтного размера или постановкой дополнительной детали (ввертыша) с резьбой номинального размера. Забоины на посадочных местах кры­шек устраняют напильником. Полюсные нако­нечники, имеющие значительные задиры и вмятины, должны быть заменены. Незначи­тельные задиры можно устранить растачива­нием. При этом в собранном корпусе необхо­димо обеспечить требуемый радиальный зазор (0,25—0,65 мм) между якорем и полюсными наконечниками путем установки под послед­ние прокладок из трансформаторного железа.

Для устранения дефектов обмоток возбуж­дения корпус генератора разбирают. Для этого снимают клеммы и отвертывают винты креп­ления полюсных наконечников, предваритель­но ослабив их с помощью пресс-отвертки (рис. 99). Катушки с отсыревшей и промас­ленной изоляцией просушивают в сушильном шкафу, а затем пропитывают изоляционным лаком. Поврежденную изоляцию катушек сни­мают и заменяют новой с последующей про­питкой лаком и сушкой в шкафу. Дефектную межвитковую и наружную изоляцию в обмот­ках катушек возбуждения стартеров заменяют на новую.

Ремонт крышек.

Основными дефекта­ми крышек в сборе являются: замыкание, тре­щины и отколы, износ подшипников, ослабле­ние крепления щеткодержателей, поломка или потеря упругости пружин щеткодержателей, износ щеток. Замыкание на крышку проверя­ется контрольной лампой прибора модели 533 (рис. 100). Щеткодержатель должен быть на­дежно изолирован от крышки. При замыкании контрольная лампа будет гореть и изоляцию необходимо заменить. Трещины и отколы в крышках заваривают, а затем зачищают запод­лицо. Изношенные подшипники заменяют но­выми. Устранение ослабления крепления щет­кодержателей осуществляют путем «подтяги­вания» заклепки. Поломанные или потерявшие упругость пружины щеткодержателей заменяют новыми. Износившиеся щетки также заме­няют на новые. Проверку упругости пружин осуществляют динамометром. Усилие прижима щеток к коллектору должно соответствовать техническим условиям.

Ремонт включателей и реле стартеров.

Основными дефектами включа­телей и реле стартеров являются: повреждение изоляции и обрывы обмоток, обгорание, окис­ление и сваривание контактов. Повреждение изоляции и обрывы обмоток устанавливают при испытании с помощью контрольной лампы. Дефектную обмотку перематывают на специ­альном приспособлении. Состояние контактов выявляют при наружном осмотре. Сваренные контакты заменяют новыми. Обгоревшие и оки­слившиеся контакты зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При значительном обгорании контактных болтов и диска их можкно повернуть на 180°.

Сборка генераторов и старте­ров и их испытание.

После ремонта отдельных деталей и узлов осуществляют сборку генераторов и стартеров и их испытание в со­ответствии с техническими условиями. Перед испытанием генераторы рекомендуется обка­тать на стенде в течение 3—5 мин при скорости вращения якоря 1500—2000 об/мин и нагруз­ке 10—14 А. Генераторы испытывают на стен­де в режиме электродвигателя (генераторы по­стоянного тока), в генераторном режиме, а так­же на кратковременное повышение скорости вращения якоря. При испытании на режиме электродвигателя генератор питается от акку­муляторной батареи или от низковольтного аг­регата постоянного тока.

Осуществляют проверку качества сборки и правильность электрических соединений. Якорь генератора должен бесшумно вращаться в установленном направлении. Вращение якоря в противоположную сторону указывает, что неправильно соединены обмотки возбуждения или щетки. Силу потребляемого тока измеря­ют после двух-, трехминутной работы генерато­ра. Она должна соответствовать техническим условиям.

Превышение силы тока характеризует на­личие следующих дефектов генератора: пере­коса, заедания и задевания якоря за полюсные наконечники. Резкое увеличение силы потреб­ляемого тока и числа оборотов якоря свиде­тельствует о плохом контакте или обрыве в цепи обмоток возбуждения.

При испытании на режиме генератора про­веряют число оборотов якоря, при котором до­стигается номинальное напряжение генератора без нагрузки и с полной нагрузкой, а также ра­боту генератора при кратковременном повы­шении скорости вращения якоря. Испытание проводят без аккумуляторных батарей при температуре генератора 15—25°С и нагрузке в соответствии с техническими условиями (10— 60 А для разных марок генератора). Генератор должен развивать номинальное напряжение 12,5 В (для генераторов переменного тока на зажимах выпрямителя) при работе без нагруз­ки и под нагрузкой. Скорость вращения якоря генератора должна плавно повышаться, и при достижении напряжения 12,5 В производят из­мерение числа оборотов.

Допускается слабое искрение под неболь­шой частью щеток в виде отдельных точек.

У генераторов переменного тока выборочно проверяют температуру нагрева корпуса ста­тора и контактных колец. При этом генератор работает с полной нагрузкой, а вал ротора вращается со скоростью 2000 об/мин. Замеры производят при установившейся температуре, т. е. когда ее повышение в точках замера со­ставляет не более 1°С за 15 мин. Температура корпуса не должна превышать более чем на 40°С, а температура контактных колец — на 60°С температуру окружающего воздуха.

Стартеры испытывают на безотказность ра­боты механизма включения, скорость враще­ния якоря, бесшумность работы и на силу по­требляемого тока при холостом ходе. Выбо­рочно осуществляют испытание на величину крутящего момента, создаваемого при полном торможении. Испытание осуществляют на тех же стендах, на которых испытывают генера­торы. Стартер должен работать бесшумно. На­личие стуков и ненормальных шумов устанав­ливают прослушиванием. Механизм включе­ния должен работать безотказно. Его работу проверяют путем пробного включения.

При стендовом испытании на полное тормо­жение определяют величину силы тока и кру­тящий момент, развиваемый стартером, кото­рые должны соответствовать техническим ус­ловиям.

При испытании на холостом ходу стартер подключают к аккумуляторной батарее на 1 мин. При этом тахометром определяют число оборотов якоря, а амперметром — силу тока. Они должны соответствовать данным техни­ческих условий.

Большая сила тока и малые обороты якоря указывают на наличие перекосов, заеданий и неравномерного зазора между якорем и полюс­ными наконечниками. Малая сила тока и ма­лые обороты являются результатом слабого прижима щеток или плохих контактов в элек­трических соединениях стартеров. Чрезмерно большая сила тока и малое число оборотов якоря появляются в результате короткого за­мыкания в электрической цели стартера или неправильной установки щеток.

Источник